تکنولوژی ساخت ( ماشین ابزار )
High feed towards technology, iran is the best
درباره وبلاگ


به نام خدا
این وبلاگ درراستای تحقق نیاز های آموزشی و کاربردی در زمینه صنعت ساخت و تولید کشور و نیز آشنایی علاقمندان با این صنعت مادر فعالیت دارد. تمامی مطالب این وبلاگ بصورت اختصاصی و کاملا معتبر میباشند. حتی الامکان سعی میکنم مطالب جدید و به روز رو در وبلاگ قرار بدم. درصورت داشتن هرگونه سوال یا نظر و پیشنهاد میتوانید با شماره من ( 09906125821 ) و یا قسمت تماس با مدیر با من در ارتباط باشید.

مدیر وبلاگ : علی خوب بخت
نویسندگان
یکشنبه 30 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

سوپر گروه بزرگ تراش CNC 

- اولین و بزرگترین سوپرگروه تراش CNC در کشور
- گفتگو و مباحث فنی و مهندسی
- پرسش و پاسخ و رفع اشکال
- اشتراک تجربیات و منابع کمیاب فنی مهندسی
- پشتیبانی مجرب ترین اساتید کشور
- ارائه راهکار ها و روش های براده برداری ( Machining Solution )
- رفع اشکال و راهنمایی در حوزه CAD/CAM
- و...

برای عضویت در سوپر گروه از طریق راه های زیر تماس برقرار نمائید ( عضویت کاملا رایگان است )

Telegram : @Aliutodesk

Mob : 09906125821










نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، تبلیغات، 
برچسب ها : سوپر گروه تراش CNC، مجرب ترین اساتید، مباحث صنعتی، گروه تلگرامی فنی مهندسی، ماشین ابزار، تراش CNC، گروه تراش CNC،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا



یکی از روش های شکل دهی سریع با انرژی زیاد شکل دهی انفجاری است. در شکل دهی انفجاری ، موج پر فشار ناشی از انفجار یک ماده منفجره ، برای شکل دادن فلز به کار گرفته می شود. این یک روش نسبتا قدیمی است و اولین استفاده از آن به اواخر دهه ۱۸۰۰ میلادی باز می گردد که برای ساخت پوسته های فلزی روی دربها به کار می رفت. امروزه این روش با پیشرفت هایی که در آن ایجاد شده ، هنوز هم به کار می رود. ابعاد بسیار بزرگ بعضی قطعات سفینه های فضایی و کشتی ها ، شکل دادن آنها را با روش های معمولی غیر ممکن می کند. پرس ها یا آنقدر بزرگ نیستند یا آنقدر قوی نیستند که قادر باشند چنین قطعاتی را شکل دهند ، در اینجاست که روش قدرتمند شکل دهی انفجاری به کمک ما می آید .


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : اطلاعات فنی، 
برچسب ها : شکل دهی انفجاری، شکل دهی سریع، شکل دهی انفجاری تماسی، شکل دهی انفجاری فاصله دار، شکل دهی ورق های ضخیم، شکل دهی قطعات کشتی، شکل دهی قطعات سفینه فضایی،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا


موفقیت در فرایند های ماشینکاری (فرزکاری , تراشکاری و …) به انتخاب ابزار مناسب از نظر جنس , شکل و اندازه برای هر کار مرتبط می باشد. مواد زیادی با ویژگیها , قابلیتها و قیمت های مختلف برای ساخت ابزار برشی در دسترس می باشند که فولادهای آلیاژی پر کربن , فولادهای با آلیاژ کم و متوسط , فولاد ابزار تندبر (HSS) , آلیاژهای ریختگی کبالت , کاربید های سمانته , کاربیدهای ریختگی , کاربیدهای روکش شده , فولادهای تندبر روکش دار , سرامیک ها , سرمت ها , سرامیک های تقویت شده , نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس های تک و چند بلوره را شامل می شوند.
در ماشینکاری , هرچه سرعت براده برداری بیشتر باشد , زمان لازم برای ماشینکاری کاهش پیدا می کند که همین امر می تواند سبب کاهش هزینه تولید گردد.
تیغه های ابزار برشی در فرزکاری , تراشکاری و … به دلیل کار در شرایط بسیار سخت باید مشخصات زیر را دارا باشند :
- مقاومت در برابر سایش
- مقاوت در برابر خوردگی و پریدگی لبه ابزار
- سختی بالا
- سختی بالا در دمای بالا ( گرم سختی )
- چقرمگی زیاد ( مقاومت به ضربه )
- مقاومت زیاد در مقابل تغییر شکل
- پایداری شیمیایی بالا ( عدم ترکیب با ماده قطعه کار )
- ضریب الاستیسیته بالا
در فرایندهای مختلف ماشینکاری از جمله در فرزکاری , سرعت براده برداری و نرخ پیشروی بوسیله جنس ابزار یا تیغه برشی محدود می شود تا تیغه برشی از عمر قابل قبولی برخوردار باشد. هرچه عمر ابزار ماشینکاری بیشتر باشد , دفعات تعویض ابزار و در نتیجه زمان و هزینه نیروی انسانی مورد نیاز کاهش می یابد و هزینه توقف تولید نیز کمتر می شود.
در ادامه به معرفی برخی از موادی که برای ساخت تیغه های فرز و تراش مورد استفاده قرار می گیرند , می پردازیم :

فولاد ابزار (TOOL STEEL)

برخی فولاد های کربنی و فولاد های با آلیاژ کم و متوسط که فولاد ابزار نامیده می شوند در گذشته متداول ترین ماده برای ساخت ابزار برشی محسوب می شدند که ضمن دارا بودن چقرمگی مناسب , لبه های برنده تیزی هم دارند. بر روی این فولادها عملیات حرارتی ، سخت کاری و بازپخت انجام می شود که فرایند بازپخت سبب افت سختی دما بالا در آنها می شود.
انواع آلیاژی این فولادها دارای عناصر مولیبدن و کروم برای افزایش سختی و تنگستن و مولیبدن برای افزایش مقاومت سایشی می باشند. این فولاد ها با افزایش دما تا دمای بازپخت , سختی خود را از دست می دهند و مقاومت سایشی محدودی نیز دارند و از همین روی برای ساخت ابزارهای برشی ارزان قیمت مناسب کار در سرعتهای پایین (در نتیجه حرارت کم) مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد تندبر (HIGH SPEED STEEL)

این دسته از فولاد های پر آلیاژ که در برخی استانداردها جزء فولاد های ابزار نیز محسوب می شوند در دما های بالاتر سختی خود را بهتر حفظ می کنند و در مقایسه با تیغه های ساخته شده از فولاد ابزار با طول عمر مساوی , قابلیت براده برداری ۲ تا ۳ برابر سریعتر از آنها را دارا می باشند.
این فولادها که به اختصار HSS نیز نامیده می شوند دارای عناصر آلیاژی مولیبدن , کبالت , تنگستن , کروم و وانادیوم هستند که سختی و مقاومت سایشی آنها را افزایش می دهد.
در حال حاضر هنوز به میزان زیادی از این فولادها جهت ساخت مته و تیغه های فرز و تراش جهت کاربرد های معمولی استفاده می شود که البته به مرور جای خود را به فولاد های تندبر روکش شده و کاربیدها می دهند. مهمترین مزیت فولاد های تندبر , چقرمگی بالا و ساخت آسان و کم هزینه آنهاست.

فولاد تندبر با روکش TiN

فولاد های تندبر روکش شده با نیترید تیتانیوم در سرعتهای برشی بالا حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد بهتر از نمونه های بدون روکش هستند. از مزایای این فولادها , کاهش سایش ابزار است که سبب می شود در مرحله تیز کردن ابزار , ماده کمتری برداشته شده و در نتیجه دفعات استفاده از تیغه برشی افزایش یابد. بهبود مقاومت به سایش بگونه ایست که یک ابزار برشی از جنس فولاد تندبر با روکش نیترید تیتانیوم پس از هر بار تیزکردن تا ۴ برابر نوع بدون روکش آن مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه هزینه تولید را تا یک دهم کاهش می دهد.

کاربید

کاربیدها , آلیاژ های غیر آهنی هستند که به کاربید های سمانته یا تف جوشی شده معروف می باشند و علت آن نیز اینست که به روش متالورژی پودر ساخته می شوند. با استفاده از این مواد در ساخت تیغه های فرز و تراش , سرعت ماشینکاری به ۴ تا ۵ برابر افزایش می یابد. بیشتر کاربید های امروزی بر پایه کاربید تنگستن ( یا مخلوطی از کاربید تنگستن و کاربید تیتانیوم و تانتالیوم ) ساخته شده و دارای سختی بالا در دمای زیاد , پایداری شیمیایی خوب و اصطکاک کمتر حین براده برداری هستند. سرعت براده برداری با این مواد در مقایسه با فولادهای تندبر بیشتر بوده و قیمت آنها نیز بسیار بالاتر می باشد. ابزار های کاربیدی سمانته به صورت تیغچه (اینسرت) هایی به فرمهای چهارگوش , مثلثی , لوزی و یا مدور و با قابلیت باز و بست روی پایه بکار می روند .

کاربیدهای روکش شده

از آنجا که پوشش دهی ابزار برشی به طور متوسط عمر آنرا تا ۳۰۰ درصد می تواند افزایش دهد , لذا استفاده از پوشش هایی مانند کاربید تیتانیوم از سال ۱۹۶۹ در صنعت رواج یافت. روکش مناسب ابزار برشی باید دارای سختی بالا, مقاومت سایشی خوب و پایداری شیمیایی باشد. برای روکش دهی کاربیدها از ترکیبات مختلفی مانند نیترید تیتانیوم (TiN) , کاربید تیتانیوم (TiC) و اکسید آلومینیوم (Al2O3) استفاده می شود که به صورت تک یا چند لایه بکار می روند.
ابزارهای برشی کاربیدی روکش دار در مقایسه با انواع بدون روکش , ۲ تا ۳ برابر مقاومت سایشی بیشتر داشته و در طول عمر مساوی , سرعت ماشینکاری را تا ۲ برابر افزایش می دهند. بکارگیری ابزارهای کاربیدی روکش شده به حدی رسیده است که امروزه ۸۰ تا ۹۰ درصد ابزارهای ماشینکاری از نوع روکش دار می باشند.

سرامیک

سرامیکها از اکسید آلومینیوم Al2O3 به روش متالورژی پودر و تحت فشار و دمای بالا ساخته می شوند. ابزارهای سرامیکی به صورت تیغچه های برش بر روی ابزار برشی نصب شده و سرعت ماشینکاری به وسیله آنها ۲ تا ۳ برابر تیغه های برشی کاربید تنگستن است. این نوع تیغه های فرز و تراش نیازی به خنک کاری حین ماشینکاری نداشته و از عمر یکسانی در مقایسه با کاربید های تنگستن برخوردارند. سختی زیاد و عدم میل به ترکیب شیمیایی , سرامیکها را به مواد مناسبی جهت ساخت تیغه های پرداخت کاری در سرعتهای بالا و با نرخ براده برداری بالا تبدیل نموده و جهت براده برداری از سوپرآلیاژها بکار می روند.

الماس

الماس سخت ترین ماده شناخته شده تا به امروز است . تیغه های الماس در مقایسه با کاربیدها به مقدار زیادی نیرو های برش را کاهش داده و تراشکاری با آنها در سرعت های بالا و با نرخ تغذیه بسیار کم انجام می شود و سطح پرداخت کاری شده بسیار خوبی را ایجاد میکند. الماس در عین داشتن سختی و مقاومت سایشی خوب , بسیار شکننده بوده و شکل دادن به ان به صورت ابزار تراش بسیار دشوار است. در مجموع کارایی تیغه فرز و تیغه تراش های الماس در مقایسه با انواع کاربیدی بسیار بالاتر بوده و طول عمر ابزار و کنترل اندازه , پرداخت و کیفیت سطح قطعه بسیار بهتر است.

نیترید بور مکعبی (CBN)

از متریال های ساخته شده به دست بشر بوده و در اتوموبیل سازی و ماشینکاری فولادهای سخت کاری شده و سوپرآلیاژ ها بکار می روند. روش تولید آنها مشابه الماس بوده و قادر هستند سختی خود را در دماهای بالا حفظ کنند. به کمک آنها ماشین کاری مواد بسیار سخت مانند اینکونل ۷۱۸ و رنه ۹۵ ممکن شده است.
به کمک نیترید بور مکعبی می توان به شکل اقتصادی مواد سخت را با دقت پرداخت و کیفیت سطوح به مراتب بهتر با سرعت ۵ برابر و نرخ براده برداری ۵ برابر ابزارهای کاربیدی را بدست آورد. قیمت تیغه های فرز یا تراش ساخته شده از CBN کمی بیشتر از کاربید سمانته و سرامیکهاست ولی عمر آنها ۵ تا ۷ برابر ابزار برشی سرامیکی است که همین عامل , بکارگیری آنها را علی رغم قیمت بیشتر , توجیه می کند.


---------------------------------


موفق و پایدار باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ابزار های برشی، نیترید بور مکعبی، سرامیک، سرمت، فولاد تندبر، فولاد ابزار، الماس،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

ماشین های سری تراش یکی از انواع ماشین های تراش بوده که برای تولید تعداد زیادی از قطعات که به طور یکسان مورد نیاز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشین های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :

۱-ماشین های سری تراش دستی ( غیر خودکار )
۲-ماشین های سری تراش نیمه خودکار
۳-ماشین های سری تراش خودکار
۴-ماشین های سری تراش افقی
۵-ماشین های سری تراش عمودی

اجزای ماشین های سری تراش :

دسته کنترل محور اصلی - جعبه دنده بار طولی - دسته حرکت معکوس محور اصلی - میله بار خودکار - دسته خودکار - دسته حرکت دستگاه ابزار گیر - ترمز میله بار خودکار - پیچ های تنظیم حرکت ابزار - موتور اصلی - کشاب لغزنده دستگاه ابزارگیر - ترمز حرکت اصلی - زین - سینی براده - دسته خودکار بار عرضی - دسته انتخاب بار - ابزار گیر شش طرفه - پمپ روغن - ریل ماشین - چرخ فلکه محرک - جعبه دنده بار عرضی - دسته تغییر جهت بار خودکار - سوپورت عرضی - پمپ آب صابون - ابزار گیر یک طرفه - دسته بار خودکار طولی - ابزار گیر چهار طرفه - دسته انتخاب بار - گیره فشنگی
بر حسب نوع کارایی این نوع ماشین ها دارای دو نوع دستگاه ابزار گیر بوده که عبارتند از :
۱-دستگاه ابزار گیر چهار طرفه
۲-دستگاه ابزار گیر شش طرفه

دستگاه ابزار گیر شش طرفه :

دستگاه ابزار گیر شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پیچ تراشی و ... عملیات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد

طریقه تنظیم ابزار گیر شش طرفه :

در ماشین های سری تراش با مکانیزم کشویی که دارای دستگاه ابزارگیر شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسیله پیچ های مخصوص که در انتهای دیگر کشو قرار دارند تنظیم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگیر محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتیجه برای تنظیم هر ابزار یک پیچ تنظیم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد

دستگاه ابزار گیر چهار طرفه :

در این دستگاه عملیات روتراشی مانند : پیشانی تراشی ، پله تراشی ، شیار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گیر چهار طرفه انجام می گیرد.
این وسیله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشین حرکت می کند . بر روی این دستگاه چهار نوع ابزار یا رنده بسته می شود .
برای اینکه هر یک از رنده ها در عرض ماشین به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پیچ ترمز در طرفین سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظیم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشید.

اجزای مهم این دستگاه عبارتند از :

۱- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی )
۲- دستگاه ابزارگیر چهار طرفه
۳- زین که کشوی عرضی روی آن قرار دارد 
۴- جعبه دنده بار عرضی
دستگاه سوپورت عرضی در ماشین های سری تراش دستی و نیمه خودکار با دست حرکت می کند ولی درماشین های مجهز تر حرکت بار عرضی خودکار صورت می گیرد .

تنظیم دستگاه حرکت بار طولی :

برای طول تراشی در بعضی از ماشین های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود و برای کنترل حرکت طولی از پیچ های ترمزی که در سمت چپ این دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پیچ که روی پیشانی استوانه ای قرار گرفته تشکیل شده است .

طریقه بستن قطعه کار روی ماشین :

۱- بستن کار در داخل گیره فشنگی
۲- بستن کار در داخل سه نظام و یا چهار نظام

بستن کار در داخل گیره فشنگی COLLET

برای بستن انواع میله های گرد توپر و تو خالی و همچنین انواع میله های چهار پهلو و شش پهلو از گیره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گیرد استفاده خواهد شد . در این حالت میله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گیره فشنگی که درداخل محور اصلی در پیشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظیم طول کار برای تراشیدن ، گیره فشنگی را محکم نموده ، در این صورت کار در داخل محور ماشین و گیره فشنگی بسته می شود ، بعد از اینکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشیده شد باید با رنده برش آن را بریده و بعد از برش دستگاه گیره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بیرون کشیده و سپس آن را مجدداً تنظیم کرده و بعد کلیه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نیز انجام می دهیم .

بستن قطعه کار در داخل سه نظام 

سه نظام یکی از معمولی ترین وسیله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن میله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد. 
از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است این قطعات از طریق آهنگری و یا ریخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .

ماشین های سری تراش از نظر ابزار گیر ( دستگاه حامل رنده گیر ) :

۱- ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی
۲- ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی

ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی :

این نوع ماشین ، ماشینی است سریع و کارکردن با آن بسیار ساده می باشد . از این نوع ماشین برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پیچیده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کار هایی که با این نوع ماشین می توان تراشید تا ۷۵ میلیمتر و گاهی اوقات نیز تا ۵۰۰ میلیمتر می رسد و طول تراش قطعات باید متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از ۱۰۰ میلیمتر تا ۳۳۰ میلیمتر متغیر است . در این نوع ماشین ها قلم گیر شش طرفه روی کشاب قرار می گیرد و قلم گیر چهار طرفه روی ریل ماشین به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.

ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :

این نوع ماشین ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگین و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهایی که از نظر طولی نسبتاً زیاد و از نظر دقت باید دقیق تراشیده شوند . با این نوع ماشین ها می توان کارهایی با قطری حدوداً ۳۰۰ میلیمتر را تراشید و کارهایی که باید در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود ۹۰۰ میلیمتر دارند .
در این ماشین ها دستگاه رنده گیر شش طرفه مستقیماً روی زین که در روی ریل واقع است بسته می شود و به وسیله زین به سمت جلو و عقب در طول ماشین قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گیر شش طرفه روی زین بطور مستقیم باعث ماکزیمم استحکام قلم گیر می شود.
به طور کلی با ماشین های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی ) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشین های سری تراش افقی استفاده می شود .

دستگاه های تراش رولور :

به کمک این دستگاه ها می توان تولید سری و انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .
انواع دستگاه های تراش رولور :
۱- دستگاه های تراش رولور دستی
۲- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC

عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش :

عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش افقی صورت می گیرد که این عملیات شامل مراحل زیر می باشد :
۱- سوراخ کاری ۲- داخل تراشی ۳- برقوکاری ۴- قلاویز کاری و ….
عملیات داخل تراشی به دلیل دید کم از وضعیت داخل قطعه و همچنین از لحاظ اندازه گیری آن بسیار مشکل تر از عملیات رو تراشی است .

پیچ تراشی :

روش های پیچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پیچ دارد ولی پیچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حدیده خودکار تولید می کنند . روی ماشین های با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگیر شش طرفه یا بیشتر وجود دارد از حدیده خودکار استفاده می شود .
در ماشین های مجهز به دستگاه ابزارگیر چهارطرفه می توان اغلب پیچ ها را با قطرهای متفاوت از طریق میله پیچ بری تولید کرد ، همچنین می توان برای تولید پیچ ها و قطعات فرم دار و نیز قطعات ساده در سطح وسیعی از ماشین های تمام خودکار تولید پیچ که از نوع ماشین های سری تراش تمام خودکار هستند استفاده نمود .

انواع ماشین های پیچ تراش خودکار :

۱- ماشین های تک محوری
۲- ماشین های چند محوری
۳- ماشین های سویسی
معمولاً قطعاتی با قطر ۳ میلیمتر و یا کوچکتر از ۳ میلیمتر و قطعات پیچیده و فرم دار را با ماشین های پیچ تراش سویسی انجام می دهند

عواملی که در دستگاه های سری تراش باید رعایت شود :

۱- زمان تنظیم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعیت را تثبیت می کند
۲- زمان بستن و اجرا عملیات بر روی قطعه کار : اگر سیستم اتو ماتیک باشد اجرا کردن راحت تر صورت می گیرد
۳- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه باید قسمت اعظم کل فرآیند را در برگیرد اما در عین حال باید حداقل باشد
۴- هزینه ابزار : با توجه به تیراژ کار انجام می شود 
۵- هزینه نیروی انسانی

دستگاه های کپی تراش :

منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه یا شابلون می باشد .

مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :

۱- شابلون یا قلم نمونه : این عضو مانند حافظه مکانیکی می باشد که حاوی اطلاعات مسیر است
۲- قلم کپی : این عضو با حساسیت زیاد با شابلون یا قطعه نمونه تماس پیدا کرده و با نیروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد .
۳- مجموعه تقویت کننده : مجموعه تقویت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نیروی کمی است به حرکتی با قدرت بیشتری تبدیل و آن را به رنده تراش منتقل می کند
۴- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه یا شابلون ) را روی قطعه کار ایجاد می کند .

سیستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :

۱-تقسیم بندی بر حسب تعداد محور :
* – سیستم تک محوری : در این سیستم حرکت محور دوم با پیشروی طولی میز دستگاه ایجاد می شود یعنی حرکت کپی تراش از پیشروی طولی میز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکیل می شود .
** – سیستم دو محوری : در این سیستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پیشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقریباً ثابت بماند . 
۲-سیستم های تقویت کننده نیرو :
* – سیستم هیدرولیکی 
I – کنترل یک لبه ای II – کنترل چند لبه ای 
** – سیستم الکترو هیدرولیکی 
*** – سیستم الکتریکی کپی تراش : این سیستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سیستم تجهیزات الکتریکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پیشروی را مطابق با محور مربوط تنظیم می کند .


------------------------------------


موفق باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : سری تراش، کپی تراش، سوییس تایپ، ماشین های سری تراش، طول تراشی، سری تراشی، کپی تراشی،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

اسپینینگ یا شکل دهی چرخشی یکی از روش های شکل دهی فلزات است که قابلیت تولید حجم های تو خالی و بدون درز با محور تقارن را دارد.‌‌‌ اساس فرآیند شکل دهی چرخشی را میتوان مشابه عملکرد چرخ سفالگری دانست که با چرخش قطعه و اعمال نیروی  نقطه ای انجام می شود. فن اصلی در این روش شکل دهی که در تمام انواع این فرایند مشترک است ، عبارت است از بستن یک ورقه فلزی به سطح مندرل (سنبه) و شکل دادن به آن توسط یک غلطک در یک مرحله یا یک سری از مراحل متوالی می‌باشد
برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : اسپینینگ، فرایند شکل دهی چرخشی، شکل دهی ورق، لوازم آشپزخانه، بشقاب ماهواره، سنج، انواع فرایند شکل دهی،
لینک های مرتبط :

تنظیم جبران ابزار (TOOL OFFSET) / آفست ابزار                                                

تنظیم در محور Z :

با توجه به این که ابزار های بسته شده بر روی تارت جهت ماشین کاری قطعه زیاد بوده و هر کدام از آنها از نظر طول متفاوت بوده و همچنین در حالت آماده برای ماشین کاری مختصات نوک ابزارهای آنها نسبت به هم متفاوت است لذا در صورت عدم استفاده از Tool Offset بعضی از ابزارها با قطعه برخورد کرده و بعضی از ابزارها برنامه را دور قطعه خام و در هوا اجرا خواهند کرد ، بنابراین لازم است که اختلاف آنها چه از نظر طول و قطر در قسمت آفست ابزار ها داده شود.

 بسته به نوع دستگاه دو روش برای این منظور وجود دارد :

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده ( Touch Probe )

ب) تنظیم دستی

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده یا پراب :

در بعضی از دستگاه ها ، این ابزار وجود دارد که شامل یک بازوی لولایی است که در حالت عدم استفاده در جای مخصوص روی دستگاه قرار می گیرد و در روی آن یک لمس کننده وجود دارد که در موقع تنظیم به صورت لولایی باز شده و لمس کننده آن در امتداد محور اصلی قرار می گیرد. 

تصویر محل استقرار لمس کننده :

در این روش ابتدا دستگاه را در مد یا حالت دستی قرار داده و ابزار ها در حالت آماده به کار ابتدا با حرکت سریع و سپس با حرکت آرام به نزدیک لمس کننده (حدود ۸-۶ میلیمتری) آورده شده و کلید لمس کننده روی پانل را فعال کرده و کلید جهت حرکت به طرف آن را فشار می دهیم و ابزار به صورت اتوماتیک به طرف لمس کننده حرکت نموده و پس از برخورد و لمس ، ابزار به صورت سریع به عقب برگشت می کند و مقدار اختلاف اندازه در مخزن مربوط به همان ابزار در قسمت تول آفست به صورت اتوماتیک ثبت می شود و این کار باید در هر دو محور Z و X صورت بگیرد تا جبران ابزار طولی و شعاعی به صورت خودکار در مخزن مربوطه ثبت شود.

 تصویر نزدیک شدن ابزار به لمس کننده جهت تنظیم :

نکته ۱ : مبنای لمس کننده که به صورت مربع (۱۶ ×۱۶) می باشد سمت راست و بالای آن می باشد بنابراین برای ابزار های داخل تراش که از پایین لمس کننده را لمس می کنند و همچنین ابزار های راست تراش که از سمت چپ لمس کننده را لمس می کنند مقدار اختلاف اندازه ها در محل مربوطه به صورت دستی اضافه یا کم می شود. 

تصویر  لمس  ابزار از سمت پایین :

تصویر  لمس  ابزار از سمت چپ :

نکته ۲ : برای ابزار برش که دارای پهنا می باشند معمولا لبه سمت راست را در نظر می گیرند.

در هنگام تنظیم ، لمس از طرف چپ صورت می گیرد و مقدار پهنای اندازه را به صورت دستی اضافه می کنند.

برای مثال برای برش قطعه ای به طول ۷۰ میلیمتر اگر لبه سمت راست در نظر گرفته شود Z70 می شود ولی اگر به سمت چپ در نظر گرفته شود و پهنای برش ۴ میلیمتر باشد Z74 باید باشد.

ب) تنظیم به روش دستی :

 در این روش ابزار لمس کننده وجود ندارد و باید تنظیم ابزارها را به صورت دستی انجام دهیم ، روش کار به شرح زیر است.

۱- قرار دادن دستگاه در مد یا حالت دستی

۲- چرخاندن تارت و قراردادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- مماس کردن ابزار با پیشانی قطعه کار بسته شده در سه نظام با استفاده از چرخ دستی Hand Weel به صورت خیلی آرام.

۶- دور کردن ابزار در جهت محور X مثبت در حالت مماس جهت عدم برخورد ابزار با قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت (Tool Offset) و های لایت کردن محور Z ابزار مورد نظر

۸- نوشتن Z0 و فشار دادن کلید MEASUR و در بعضی از دستگاه ها با فشار دادن کلید SET به صورت اتوماتیک محور Z ابزار مورد نظر تنظیم می شود و برای اینکه اطمینان حاصل کنیم که تنظیم درست انجام شده و مشکلی پیش نخواهد آمد مراحل زیر را نیز انجام می دهیم .

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد MDI

۲- با فرض صفر قطعه G54 و تنظیم ابزار شماره یک , نوشتن یک خط برنامه به شرح زیر :

                                                                             G54 T1 G0 Z0

۳- بستن سلکتور فید یا پیشروی دستگاه

۴- فشار دادن کلید استارت و نگاه کردن در Position به قسمت Dis to go اگر در Dis to go عددی وجود نداشته باشد به معنی نداشتن حرکت بوده و تنظیم محور Z آن ابزار درست می باشد.

-تنظیم محور X :

روش کار تنظیم محور X مشابه محور Z می باشد ، با کمی تفاوت به شرح زیر :

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد دستی

۲- چرخاندن تارت و قرار دادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- براده برادری به مقدار خیلی کم از روی قطر قطعه کار

۶- دور کردن ابزار در جهت Z مثبت جهت عدم برخورد ابزار یا قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت Tool Offset و های لایت کردن محور X ابزار مورد نظر

۸- اندازه گیری قطر تراشیده شده بوسیله کولیس بطور خیلی دقیق

۹- با فرض قطر تراشیده شده ۵۰ میلیمتر و نوشتن X50 و فشار دادن گزینه MEASUR

نکته : در بعضی از دستگاه ها که گزینه SET وجود دارد پس از دور کردن ابزار در جهت Z مثبت از قطعه کار و اندازه گیری قطر دستگاه را در حالت MDI قرار داده و با نوشتن مقدار قطر اندازه گیری شده به صورت نسبی و اجرای آن ابزار را به نقطه X0 یعنی به مرکز محور X رسانده و سپس کلید SET  را فشار می دهند.

پس از انجام دادن مراحل بالا ابزار در محور Z هم تنظیم شده و برای اطمینان از درستی تنظیم مراحل انجام شده در مورد محور Z را دوباره انجام دهیم .

نکته : تنظیم Tool Offset برای تمامی ابزار ها به صورتی که تشریح شد باید انجام شود .

نکته : برای ابزار مبنا که صفر قطعه کار به صورت دستی با آن صورت گرفته در قسمت Tool Offset ، برای محور Z صفر بوده و برای محور X دارای مقادیری خواهد بود

کد هاى جبران شعاع ابزار  ( G41 و G42 )

 همان طور که می دانید محاسبه جبران شعاع ابزار ، بسیار وقت گیر و در عین حال براى مسیر هاى دایره ‏اى شکل غیر ممکن است.

 از G41 و G42 براى اصلاح مسیر استفاده مى‏شود و با استفاده از این کدها نیاز به محاسبات تصحیح شعاع ابزار نیست و مسیر واقعى و اندازه ‏هاى مطابق با نقشه برنامه نویسى می ‏شود و واحد کنترل تمام محاسبات و اصلاحات را متناسب با شعاع ابزار انجام میدهد.

G41 : اگر ابزار در سمت چپ مسیر ماشین کارى واقع شود از G41 استفاده می ‏شود. 

G42 : اگر ابزار در سمت راست مسیر ماشین کارى واقع شود از G42 استفاده می‏ شود.

 G40 : لغو کننده کدهاى اصلاح مسیر

 شعاع ابزار باید در اطلاعات ابزار ثبت شود تا هنگام فراخوانى ابزار ، واحد کنترل اطلاعات مربوط به ابزار را خوانده تا بتواند محاسبات و اصلاحات لازم را انجام دهد.

نکته : اگر برنامه های نوشته شده بیشتر از حافظه دستگاه باشد می توان برنامه های اضافی را در کارت حافظه ذخیره نمود .

تصویر اتصال کارت حافظه به پانل دستگاه :

 توضیح چند نکته در مورد ماشین کاری قطعات

 ۱- اگر ماشین کاری قطعه کار بین مرغک و سه نظام باشد باید فشار هیدرولیک سه نظام از فشار هیدرولیک مرغک بیشتر باشد. در غیر اینصورت قطعه جابجا شده و باعث آسیب دیدن ابزار و ضایع شدن قطعه می شود.

 ۲- در اثر ماشین کاری نوک ابزار به مرور زمان سائیده می شود و برای جبران مقدار سائیده شده در قسمت  WEAR در محل مربوطه در محور (X,Z) ثبت می شود.

 تصویر  حالت  WEAR مانیتور :

۳– هنکام ماشین کاری قطعات با ضخامت کم ، باید از بوشی که شبیه فشنگی شیاردار شده است جهت بستن در سه نظام استفاده کرد تا از کج شدن قطعه جلوگیری کنیم.

و همینطور برای بستن قطعات نرم و یا قطعاتی که نباید جای فک های سه نظام روی آن بیفتد باید از بوش استفاده کرد .

تصویر استفاده از بوش جهت بستن قطعات با ضخامت کم :


خلاصه اپراتوری و برنامه نویسی :

۱ – برسی نقشه و انتخاب ابزار مناسب

۲- انتخاب ترتیب اجرای ابزارها

۳- برنامه نویسی مناسب با توجه به شکل و ابعاد قطعه

۴- تنظیم Tool  Offset و Zero  Offset به طوری که توضیح داده شد

۵- در صورت داشتن گراف ، اجرای برنامه در گراف جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۶- درصورت نداشتن گراف ، اجرای برنامه بدون قطعه کار جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۷- اجرای برنامه به صورت سینگل بلوک برای اولین قطعه

۸- بررسی تغییرات احتمالی دوران اسپندل و پیشروی جهت بهبود قطعه تراشکاری شده

۹- اگر ابعاد قطعه میکرومتری باشد قطعه باید به صورت ۱۰۰% کنترل شود و در صورت خارج شدن از تولرانس در قسمت Wear جبران شود.

۱۰- اگر ابعاد قطعه میکرومتری نباشد بسته به تولرانس قطعه باید کنترلهای لازم انجام شود.

۱۱- محورهایی که باید بین دو مرغک ماشین کاری شوند اگر دارای حجم براده برداری زیادی باشند ابتدا باید بین سه نظام و مرغک تا حدود یک میلیمتری اندازه واقعی ماشین کاری شده و سپس بین دو مرغک بسته شود.

۱۲- هنگامی که قطعه کار بلند بسته شده و چندین قطعه کار به صورت ماکرو ماشین کاری می شوند به دلیل متفاوت بودن فاصله قطعات از سه نظام ، دارای ارتعاشات متفاوتی بوده لذا دارای اختلاف اندازه نسبت به هم خواهند شد.

--------------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : تراش cnc، آموزش اپراتوری CNC، آفست گیری ابزار ها، دستگاه تراش CNC هاس، تنظیم صفر قطعه کار، جبران شعاع ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در این پست بصورت مختصر به معرفی دستگاه تراش CNC سه محور شرکت HAAS می پردازیم .
برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : اپراتوری CNC، تراش CNC سه محور، دستگاه تراش CNC شرکت هاس، آفست گیری ابزار ها، اپراتوری دستگاه CNC، تراش cnc،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 17 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

خانم مارتا اشنایدر بورگر در sterkrade به دنیا آمد. او دوران زندگی خود را در شهر دوسلدورف گذراند.

او تحت تاثیر پدر خود که در سالهای 1896 تا 1898 سرپرستی پل فولادی بر رودخانه  Rheinbruche ما بین دوسلدرف و اوبرکاسل را بر عهده داشت ;  قرار گرفت و به کار او علاقمند شد.

بخاطر احترام به پدر خود بعد از ازدواج با ماکس اشنایدر - مهندس ساختمانهای فولادی- لقب بورگر را به فامیلی خود اضافه کرد. از سال 1923 تا 1927 در دانشکده فنی کارسروهه و مونیخ به تحصیل در رشته ی استاتیک و ساختمانهای فولادی پرداخت. بعد از فارغ التحصیل شدن در یک شرکت مهندسی شروع بکار کرد و در سال 1929 شغل خود را به عنوان مدیر مرکز مشاوره برای مصرف فولاد که امرزه "مرکزاطلاعات فولاد" نامیده میشود تغییر داد.

بعد از ازدواج در سال 1938 به عنوان همکار آزاد در مرکز مشاوره و همچنین مؤلف فعالیت خود را ادامه داد. او مطالبی را به چاپ رسانده که از جمله آنها میتوان اطلاعاتی درباره مشاوره فولاد برای مثال درمورد مخازن کروی ; دودکشها ; لوله ها و نماهای فولادی ;سقفهای زنجیری و سالنها را نام برد. او در بخشهای فولاد و آهن و همینطور ساختمانهای سبک فولادی کتب جیبی تالیف کرده و در نمایشگاههای سالانه حضور موثری داشته است. برای مثال کتاب "طراحی ورقه های فولادی" در خیلی از شهر های آلمان و در اروپا مورد استقبال قرار گرفته است.

او در بخش ساختمانهای محکم و سیمان و بتن فولادی کتابهای ارزنده ای را ارائه داده است ; و کتاب "جداول پروفیل اشتال" که نقطه اوجی برای رسیدن به مقاصد طراحی پروفیلهای ساختمانهای فولادی میباشد که تا به حال 5 چاپ مجدد انجام شده است ; که حدود 100000 جلد کتاب تا به امروز در دسترس دانشجویان و استادان قرار گرفته است.

او در این کتاب تمامی مطالب متمم را به صورت خلاصه و مفید قید کرده است .در dstv هم عضو بود و در سال 1930 عضو vdi  شد.

او دو فرزند داشت و اولین خانمی بود که کار و تشکیل خانواده را همزمان شروع کرد و نیز در هر دو به خوبی موفق بود. او خیلی منظم بود ; ورزش میکرد و همچنین به ادبیات فنی بسیار علاقه داشت و کتب موجود در این موضوع را همیشه مطالعه میکرد و همچنین در سن زیاد هم در جلسات فنی شرکت میکرد.

هرکسی که او را میشناخت از نبوغ و استعداد و انسانیت او شگفت انگیز میشد. نظرات سازنده او در زندگی هم محور انسانیت اوبودند. و فقط درجه والای علمی او ; نقطه مثبت او نبود.

خانم مهندس مارتا اشنایدر بورگر بیشتر از 70 سال کارشناس و سرپرست درمورد پروفیلهای فولاد بوده و در2001.9.25 در سن 98 سالگی درگذشت.


------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : بیوگرافی، 
برچسب ها : مارتا اشنایدر، جداول پروفیل اشتال، ساختمان های فولادی، مقاطع فولادی، جداول پروفیل، جدول اشتال،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 2 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا
در این پست مختصرا به معرفی دو مولف کتاب مکانیک مواد می پردازیم :



- سمت راست دکتر فردیناند بیر و سمت چپ پروفسور راسل جانستون

Ferdinand P. Beer :
فردیناند بیر مهندس فرانسوی و استاد دانشگاه بود. او بیشتر دوران تدریس خود را در دانشگاه Lehigh  و در سمت رئیس دپارتمان مکانیک به فعالیت پرداخت. بیر متولد 1915 در , Binic تحصیلات خود را دانشگاه های پاریس ، ژنوا ، براون به انجام رساند.  بیر درجه کارشناسی ارشد خود را از سوربن دریافت نموده و کارشناسی ریاضی خود را در سال 1935 از دانشگاه Geneva سوئیس و درجه دکترای خود را در سال 1937 اخذ نمود. در سال 1947 به دانشگاه Lehigh  راه یافت و بمدت 37 سال در این دانشگاه به تدریس پرداخت. در زمان شکل گیری دپارتمان مهندسی مکانیک دانشگاه Lehigh  در سال 1957 ، وی بعنوان نخستین رئیس این دانشکده انتخاب گردید و تا سال 1977 در این سمت باقی ماند.

در سالهای حضورش در دانشگاه Lehigh  ، به همراه پروفسور راسل جانستون ، به تالیف کتابهای دانشگاهی مهندسی پرداخت. مکانیک برداری برای مهندسان ، مکانیک مواد ، و کتابهای استاتیک و دینامیک از جمله آثار اوست. بیر همچنین مقالات بسیاری در ژورنال های مهندسی منتشر نمود. او در جریان جنگ جهانی دوم پیش از مهاجرت اش به ایالات متحده و کار در کالج ویلیامز ، در ارتش فرانسه به خدمت پرداخت. بیر پس از مهاجرت به آمریکا به مدت چهار سال به همکاری با انیستیتو تکنولوژی ماساچوست پرداخت.  در سال 1974 از سوی انجمن مهندسین مکانیک آمریکا موفق به اخذ جایزه به پاس موفقیت در تدریس مهندسی شد و همچنین عضو فعال در انجمن مهندسین مکانیک آمریکا ، انجمن اساتید دانشگاه های آمریکا (AAUP) ، بود و از سوی انجمن مهندسین مکانیک آمریکا جایزه ای به افتخار بیر و جانستون نامگذاری شد.
وی آثار بسیاری در زمینه مهندسی مکانیک تالیف نمود. وی در 30 آپریل سال 2003 در Bethlehem پنسیلوانیا در سن 87 سالگی درگذشت.

E. Russell Johnston, Jr : 
پروفسور ای راسل جانستون دوره کارشناسی مهندسی عمران خود را در دانشگاه Delaware گذراند. سپس در مقطع کارشناسی ارشد در دانشگاه MIT به تحصیل پرداخت. در سال 1949 به دانشگاه Lehigh رفت. جایی که دوستی و همکاری پایدار او با بیر شکل گرفت. این دو جزوه های درسی خود را دسته بندی نموده و در قالب کتابی با عنوان Mechanics for Engineers منتشر نمودند. 3 کتاب مشهور وی و بیر ، در سراسر جهان بعنوان کتاب های مرجع تدریس دانشگاهی پذیرفته شدند.

پروفسور ای راسل جانستون ، بمدت 26 سال (از سال 1963 تا 1989) در دانشگاه Connecticut تدریس ، و هزاران دانشجو در زمینه مکانیک ، مواد و راه و ساختمان تربیت نمود. او از سال 1972 تا 1977 در سمت رئیس دانشکده مهندسی عمران دانشگاه Connecticut به فعالیت پرداخت. جانستون پیش از ورود UConn ، در انیستیتو پلی تکنیک Worcester دانشگاه Lehigh مشغول به فعالیت بود. او داوری پایان نامه بسیاری از دانشجویان دکتری را بر عهده داشت. توصیه ها و رهنمود های او به دانشجویان تحصیلات تکمیلی زبانزد خاص وعام بود. روش تدریس پروفسور جانستون به گونه کاملاً محرزی با سایرین متفاوت بود. امروزه میلیونها دانشجوی مهندسی در سراسر دنیا کتابهای او را میخوانند و تمرین هایش را حل میکنند. کتاب های جانستون و بیر به زبان های ژاپنی ، یونانی ، چینی ، اسپانیایی ، پرتغالی ، ترکی ، فرانسوی ، اندونزیایی و فارسی و ... ترجمه شده است.

جانستون در سال 1991 مفتخر به دریافت جایزه انجمن مهندسین عمران آمریکا گردید. در ولف همکار جانستون در UConn میگوید : جانستون عاشق تدریس ، دانشکده و دانشجویان بود. او استادی بزرگ ، و یک مرد شریف و دلسوز بود.

پروفسور ای راسل جانستون ، استاد مهندسی عمران در 24 ژانویه 2010 درگذشت.





---------------------------------------------------
موفق و پیروز باشید








نوع مطلب : بیوگرافی، 
برچسب ها : فردیناند بیر، راسل جانستون، کتاب بیر و جانستون، بیوگرافی فردیناند بیر، بیوگرافی راسل جانستون، مولف کتاب مقاومت مصالح، مولفین مکانیک مواد،
لینک های مرتبط :
سه شنبه 1 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا
مکانیک مواد (به انگلیسیMechanics of materials) بخشی از علم مواد است که به مطالعهٔ استحکام مواد مهندسی و رفتار مکانیکی آن‌ها در حالت کلی (مانند تنش، کرنش، تغییر شکل و رابطه‌های میان تنش و کرنش) می‌پردازد. هدف اصلی از درس مقاومت مصالح فراهم کردن دست مایه‌ای است که مهندسان آینده بتوانند با استفاده از آن ماشین‌های گوناگون و سازه‌های باربر را تحلیل و طراحی کنند. تحلیل و طراحی هر سازهٔ معلوم شامل محاسبه تنش‌ها و تغییر شکلهاست. در علم مواد، مقاومت یک ماده عبارتست از توانایی آن دراستقامت ورزیدن (تحمل کردن) در برابر بار اعمالی بدون شکست است.


علم مکانیک مواد و یا در اصطلاح عامیانه تر مقاومت مصالح ، ( که اصطلاحی غلط می باشد ) و کتاب مکانیک مواد بیر جانستون به عنوان یکی از اصلی ترین منابع درس مقاومت مصالح در دانشگاه ها و خصوصا در رشته های مکانیک ، عمران و ... مورد استفاده قرار می گیرد .
در این پست آخرین نسخه کتاب معروف و البته ارزشمند مکانیک مواد بیر جانستون-ویرایش هفتم - را برای دانلود شما عزیزان قرار داده ام . ( قیمت در سایت آمازون 160 دلار ) و همچنین حل المسائل نایاب این کتاب شامل تمامی حل مسائل به همراه عکس ها و صورت مسائل با کیفیت فوق العاده تقدیم میگردد .

در نهایت نرم افزار مخصوص مکانیک مواد برای اولین بار در این وبلاگ برای دانلود قرار داده می شود . ( به زودی آموزش این نرم افزار جذاب و کاربردی رو هم داخل وبلاگ قرار میدم )


- کیفیت فوق العاده بالا
- شامل 902 صفحه و تصاویر تمام رنگی
- حجم : 30.93 MB
- کیفیت فوق العاده بالا
- حل تمامی مسائل به همراه تصاویر و صورت مسائل
- شامل 1988 صفحه
- حل المسائل شامل فصل های 1 تا 10 از ویرایش هفتم بوده و فصل 11 مربوط به ویرایش ششم می باشد
- حجم : 80.23 MB




- حل مسائل مکانیک مواد
- ارائه انیمیشن های آموزشی
- آموزش نکات ضروری و کاربردی
- ارائه روش حل شدن مسئله
- و...
( برای دریافت سریال نامبر به منظور تبدیل به نسخه Full با آیدی تلگرام بنده تماس بگیرید )
-------------------------------------------------
به زودی دانلود رایگان کتاب نایاب Statics and Mechanics of Materials ...
موفق و پیروز باشید







نوع مطلب : دانلود، 
برچسب ها : آموزش مکانیک مواد، حل المسائل مقاومت مصالح، بیر جانستون ویرایش هفتم، مکانیک مواد، دانلود کتاب بیر جانستون، حل المسائل بیر جانستون، مقاومت مصالح ویراست هفتم،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در دنیای ابزارهای برش , انواع تیغه فرز با ویژگیهای مختلف فیزیکی یافت می شود که دلیل بکارگیری برخی از آنها چندان روشن نیست. بعنوان نمونه خیلی از ماشینکاران می دانند که هرچه تعداد Flute یا پر در تیغه فرز  بیشتر باشد ,بهره وری ماشینکاری بالاتر است اما فلزاتی مانند آلومینیوم استثنا بوده و تیغه فرز با تعداد پر کمتر نیاز دارند که معمولا 2 یا 3 پر می باشد. حال این سوال مطرح می شود که چه زمانی باید از تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) استفاده نمود؟ آیا زمانی می رسد که استفاده از تیغه برش با کمترین تعداد پر , بهترین ایده باشد؟

علت استفاده از تیغه هایی با تعداد پر کمتر در برخی مواد به رفتار براده آنها در فرایند ماشینکاری مرتبط است که در مورد ماشینکاری آلومینیوم مشخصا براده های بزرگتری ایجاد می شود درحالیکه در سایر پارامترهای ماشینکاری تفاوت چندانی دیده نمی شود. فضای بین پرهای یک تیغه فرز انگشتی همان جایی است که براده ها پس از ایجاد شدن وارد آن می شوند. اگر این فضا به اندازه کافی بزرگ نباشد , مشکلاتی مانند شکستن ابزار رخ خواهد داد. بنابراین با توجه به بزرگتر بودن براده ایجاد شده در ماشینکاری آلومینیوم , طبیعی است که به برای دورکردن براده ها به فضای بزرگتری بین پرها نیاز باشد که لازمه این امر, کمتر بودن تعداد پرهای ابزار برشی است.

مبحث بهره وری و اثر تعداد پرهای تیغه فرز در آن به دو فاکتور مرتبط می باشد : نرخ براده برداری (MRR) و پرداخت سطح . فاکتور نرخ براده برداری در خشن کاری اهمیت دارد و فاکتور پرداخت سطح در تعیین تعداد پاس عملیات پرداخت. این همان چیزی است که من استبداد سرعت سطحی (Tyranny of Surface Speed) می نامم.

بیایید موضوع تعداد پر تیغه فرز را کنار گذاشته و در مورد ابزارهای برش تک نقطه ای در تراشکاری صحبت کنیم تا برخی زوایای پنهان آنچه رخ می دهد را روشن سازیم. برای هر ماده ای ,سرعت سطحی بهینه ای وجود دارد که تولید کننده توصیه کرده است. این توصیه بیش از هر به حداکثر سرعت چرخش ابزار (در ماشین فرز) یا قطعه کار (در دستگاه تراش) مرتبط است که تا رسیدن به آن , عمر ابزار کاهش نمی یابد. عامل محدود کننده سرعت در اینجا, حرارت است. بعنوان مثال تنگستن کارباید (Tungsten Carbide) پیش از نرم شدن , حرارتی به مراتب بیش از فولاد آلیاژی تندبر (HS) را تحمل خواهد کرد. اگر جنس تیغه فرز شما از متریال نرمی باشد , لبه برنده آن به سرعت تخریب شده و عمر ابزار تمام می شود. بنابراین شما ابزاری می خواهید که تا جاییکه ممکن است حرارت را تحمل کند و به همین دلیل است که ابزارهای برش کاربایدی بر فولادهای تندبر (HSS) برتری دارند. در زمانی که محدودیت سرعت سطحی مانعی پیش روی ماست از آنجاییکه نمی توانیم آنرا تغییر دهیم لذا باید با دیگر پارامترها بازی کنیم.

اکنون فرض کنیم تیغه فرز شما در سرعت سطحی بحرانی خود می چرخد. حال هرچه سرعت را بیشتر کنیم , ابزار داغ تر شده و در نتیجه از بین می رود. به این ترتیب چگونه می توانیم نرخ براده برداری را افزایش دهیم؟ پاسخ این است : با افزایش تعداد لبه های برش یا در واقع همان تعداد پر (flutes) های ابزار و به این ترتیب هرچه تیغه فرز سریعتر بچرخد , براده بیشتری برداشته می شود. بنابراین در یک سرعت سطحی ثابت , یک فرز انگشتی چهار پر در یک دور چهار مرتبه براده برداری می کند درحالیکه یک فرز دو پر نصف آن و در نتیجه نرخ براده برداری متریال فرز چهار پر 2 برابر بیشتر از فرز دو پر است. به همین دلیل است که تیغه های برشی با تعداد پر زیاد تا این حد متداول هستند و می توانند برای برداه برداری متریال هایی با سرعت سطحی پایین بخوبی مورد استفاده قرار گیرند. این روندی است که طی آن بهره وری ماشینکاری به مقدار مطلوب خود برمی گردد.

حال می پردازیم به پرداخت سطحی. قبلا گفته ام که داشتن ابزار با تعداد پر بیشتر مثل داشتن اسپیندل سریعتر است و حتی بهتر از آن زیرا سرعت سطحی افزایش نیافته و عمر ابزار تحت تاثیر آن دستخوش افت نگردیده است. از موضوع داغ شدن ابزار در اثر افزایش سرعت سطحی که بگذریم , باید گفت که از منظر متریال, تفاوتی بین دو بار براده برداری در هر دوران با ابزار دو پر در سرعت 6000 دور بر دقیقه و یا چهار بار با ابزار چهار پر در سرعت 3000 دور بر دقیقه وجود ندارد. وقتی سرعت را متناسب با حجم براده برداری افزایش می دهیم در واقع کیفیت پرداخت  سطح را بالا برده ایم (حداقل تازمانی که سایش ابزار اتفاق بیافتد). اگر به عقب برگردید که چرا ما از ابزار دو پر استفاده می کردیم تا براده ها جدا شوند ,می توانید ببینید که در براده برداری هایی که ابزار داخل متریال قرار ندارد , میتوان حتی از ابزار چهارپر برای آلومینیوم استفاده نمود . بعنوان مثال اگر درحال فرزکاری بغل تراشی سطوح بیرونی قطعه باشید و فرورفتگی در کار نباشد ,می توانید این کار را انجام دهید.

آیا بیشتر قانع نشدید که موقعیت مناسبی برای استفاده از ابزار تک پر وجود ندارد ؟

برای پرداختن به موضوع اصلی این نوشته, لازم است به بررسی پدیده در زمانی کاهش حجم براده ها , بپردازیم. اگر ابزار را با سرعت خیلی پایینی حرکت دهیم به تدریج براده ها در مقایسه با لبه برنده آنقدر باریک می شوند که نمی توان به شکل مناسبی آنها را تکه تکه کرده و جدا ساخت. آنها توسط لبه برنده اصطلاحا شخم زده شده و برای چند دوران به دور ابزار سر می خورند تا سرانجام بصورت یک توده جدا شوند.

حال به بررسی یک مثال کاربردی از ماشین فرز CNC می پردازیم .فرض کنیم که اسپیندل می تواند به سرعت 24000 دور در دقیقه دست یابد و در عین حال نمی تواند در سرعتی کمتر 12000 دور بر دقیقه کار کند. در ماشینکاری آلومینیوم ,اولین چیزی که به آن می رسیم این است که ما به ابزار کاربایدی نیاز داریم تا به سرعت سطحی متریال دست یابیم. وقتی به کار با سرعت و پیشروی مورد نظر می پردازیم متوجه می شویم که در چنان سرعت اسپیندل زیادی , به نرخ پیشروی خیلی بالایی نیاز خواهیم داشت. حال با اندک توجهی به قابلیتهای ماشین فرزی که در اختیار داریم , متوجه یک مشکل می شویم. وقتی ماشین نمی تواند چنان نرخ پیشروی بالایی را تامین کند , چه کاری می توانیم انجام دهیم؟

پاسخ , استفاده از یک فرز انگشتی تک پر است زیرا نرخ پیشروی مورد نیاز را بدون وقوع پدیده سایش , نصف می کند. بنابراین در یک جا این ابزار می تواند مفید باشد (و در عین حال حجم براده را نیز حفظ کند) و آن زمانی است که در سرعت اسپیندل بالا ماشین نتواند نرخ پیشروی کافی را تامین کند.

مورد دیگر وقتی است که وجود فضای بیشتر برای جمع شدن و تخلیه براده ها (روی ابزار) مفید باشد .

سناریو های مشکل ساز زیادی در زمینه تخلیه براده وجود دارد که چندین مورد آن به شرح زیر است :

  • در حال ماشینکاری پلیت آلومینیوم ریخته گری شده با براده های بسیار چسبنده ای هستید {احتمالا نویسنده به بزرگی توده براده جدا شده اشاره دارد} که حتی با تغییر ابزار از سه پر به دو پر نیز براده ها بخوبی تخلیه نمی شوند و در نتیجه باید از فرز تک پر استفاده کرد.
  • ابزارهای برشی بسیار کوچک سایز میکرو در مقایسه با تیغه های بزرگتر , هندسه پیچیده تری دارند. شما می توانید لبه برنده را بسیار تیز کنید اما در مقیاس میکرو در واقع به اندازه کافی تیز نیستند. بنابراین به جای بریده شدن و جدا گشتن تمییز براده ها, آنها بر روی هم کوبیده شده و تمایل به جوش خوردن به ابزار بیشتر می شود . در نتیجه در ماشینکاری مقیاس میکرو , تخلیه براده ها یک مشکل بزرگ محسوب می شود .در چنین مواردی توصیه شرکت Datron, سوییچ کردن به ابزار تک پر برای خشن کاری طولانی مدت است . این شرکت نمونه هایی از تیغه فرز تک پر مخصوص ساخته که برای سرعت های بالا نیز مناسب هستند .
  • مجبور هستید یک شیار یا حفره عمیق را فرزکاری کنید و بیرون کشیدن براده ها در این شرایط بسیار سخت بوده و براده ها داخل کار رویهم جمع می شوند. شما از خنک کاری داخل اسپیندل استفاده می کنید اما نتیجه نمی گیرید. در چنین موقعیتی بهتر است شانسی به فرز انگشتی تک پر بدهید.
  • شما در حال ماشینکاری سه بعدی 3D Relief Profiling هستید و ابزار داخل شیارهای باریک بدون فضای خالی کافی کار می کند.

بنابراین در دو موقعیت از فرز انگشتی تک پر استفاده می شود و اینجا به سومین مورد می پردازیم : برخی از مواد با فرز تک پر بهتر ماشینکاری می شوند. معمولا اینها از انواع متریال نرم هستند که براحتی روی آنها خراش ایجاد می شود. با تخلیه بهتر براده ها , از برخورد باقیمانده آنها با قطعه و در نتیجه خش افتادن روی آن جلوگیری می شود . خیلی از پلاستیک ها در این دسته بندی قرار می گیرند هرچند که ابزار دو پر در برخی از آنها مانند ابزار پولیش کاری عمل می کند. خیلی از انواع محصولات چوبی نیز با ابزارهای برش تک پر بهتر ماشینکاریمی شوند بخصوص چوبهای نرم و MDF . بطور کلی ماشینکاری محصولات با ورقهای انباشته شده با ابزار تک پر نتیجه بهتری خواهد داشت. این تفاوتها خیلی عمیق نیستند و معمولا در سرعتهای اسپیندل بالا دیده می شوند. اکنون با اطلاعاتی که کسب کردید می توانید در مورد استفاده از فرزهای تک پر بهتر تصمیم بگیرید.


----------------------------------

منبع : ?Why use a single Flute End Mill

موفق و سربلند باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فرزکاری آلومینیوم، ابزار تک پر، ابزار چند پر، تیفه فرز انگشتی،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت

پس از شناخت عیوب سطحی قطعه در فرزکاری , اکنون عیوب و مشکلات مختلف فرزکاری و دلایل وقوع و روش برطرف کردن آنها در قالب فایل PDF بصورت خلاصه ارائه می شود.

دانلود فایل PDF






نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : جدول عیوب، چتر، ارتعاش، پرداخت ضعیف، بور شدن، تنظیمات نادرست ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در مطلب حاضر به بررسی اجمالی برخی مشکلات در روند فرزکاری و پرداخت سطح نهایی قطعه کار می پردازیم. این مشکلات عمدتا به کیفیت سطح کار , سایش تیغه فرز و دقت قطعه کار مرتبط می باشند.

از مشکلات مربوط به پرداخت سطح می توان به بور شدن (Burr) یا تشکیل لبه های برآمده و تیز , کنده شدن براده از سطح (Chipping) و خط خطی شده سطح (Chattering) اشاره نمود .در شکلهای زیر می توانید نمونه هایی از این عیوب را مشاهده کنید .

در پدیده Burr , در لبه های کار دندانه های تیز و برآمده تشکیل می شود که در شکلهای زیر مشاهده می کنید :

......................................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : پدیده چتر، صافی سطح، ارتعاش، چیپینگ، بور شدن، BUE،
لینک های مرتبط :
به نام خدا
یکی از مهمترین نکات در زمان ماشینکاری با دستگاه فرز , تعیین نرخ تغذیه و سرعت اسپیندل مناسب جهت ماشینکاری است که ممکن است در هر مرحله از فرآیند فرزکاری یک قطعه متفاوت باشد. در هر یک از مراحل پرداخت یا خشن کاری و یا حتی در ماشینکاری بخشهای مختلف یک قطعه کار مثلا در شیب تراشی به سرعت و تغذیه متناسب با همان مرحله نیاز خواهیم داشت بنابراین لازم است که اپراتور با دقت و وسواس زیاد و با توجه به تمامی پارامترهای موثر , مقدار سرعت و تغذیه مناسب را بکار گیرد. به همین منظور در مطلب حاضر به بررسی روشهای محاسبه سرعت و تغذیه در فرزکاری و عوامل موثر در تعیین آنها می پردازیم.
.........................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید


ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : محاسبه فید، محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه تعداد دوران، فرمول محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

مفهوم آبکاری الکتریکی 

آبکاری الکتریکی (Electroplating) فرآیندی ارزان قیمت است که در آن با استفاده از جریان الکتریسیته , لایه نازکی از یک فلز بر سطح فلز دیگر رسوب داده می شود . در این روش فلز مصرفی (فلز رسوبی) در آند و فلز مبنا در کاتد و داخل محلولی الکترولیت قرار داده می شوند . در کاتد یونهای مثبت با دریافت الکترون خنثی شده و به صورت فیلم نازک و صافی بر روی فلز مبنا رسوب می کنند.

پیش از اجرای فرایند آبکاری , باید قطعه کار کاملا تمییز شده و از هر گونه آلاینده پاک گردد. در این کار انواع محلول های ماشینکاری , روانکارهای پرسکاری و کشش و آثار دست و گرد و خاک از سطح فلز برداشته می شود.

در ادامه به برخی از متداول ترین روشهای آبکاری فلزات می پردازیم :

...............................


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : اطلاعات فنی، 
برچسب ها : آبکاری کرم، آبکاری نیکل، آبکاری مس، آبکاری روی، کروم سخت، پوشش دهی، آنودایز آلومینیوم،
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 10 )    1   2   3   4   5   6   7   ...   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
Free counters!
 
 
 
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Mobile Traffic | سایت سوالات