تکنولوژی ساخت ( ماشین ابزار )
High feed towards technology, iran is the best
درباره وبلاگ


به نام خدا
این وبلاگ درراستای تحقق نیاز های آموزشی و کاربردی در زمینه صنعت ساخت و تولید کشور و نیز آشنایی علاقمندان با این صنعت مادر فعالیت دارد. تمامی مطالب این وبلاگ بصورت اختصاصی و کاملا معتبر میباشند. حتی الامکان سعی میکنم مطالب جدید و به روز رو در وبلاگ قرار بدم. درصورت داشتن هرگونه سوال یا نظر و پیشنهاد میتوانید با شماره من ( 09906125821 ) و یا قسمت تماس با مدیر با من در ارتباط باشید.

مدیر وبلاگ : علی خوب بخت
نویسندگان
یکشنبه 30 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

سوپر گروه بزرگ تراش CNC 

- اولین و بزرگترین سوپرگروه تراش CNC در کشور
- گفتگو و مباحث فنی و مهندسی
- پرسش و پاسخ و رفع اشکال
- اشتراک تجربیات و منابع کمیاب فنی مهندسی
- پشتیبانی مجرب ترین اساتید کشور
- ارائه راهکار ها و روش های براده برداری ( Machining Solution )
- رفع اشکال و راهنمایی در حوزه CAD/CAM
- و...

برای عضویت در سوپر گروه از طریق راه های زیر تماس برقرار نمائید ( عضویت کاملا رایگان است )

Telegram : @Aliutodesk

Mob : 09906125821










نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، تبلیغات، 
برچسب ها : سوپر گروه تراش CNC، مجرب ترین اساتید، مباحث صنعتی، گروه تلگرامی فنی مهندسی، ماشین ابزار، تراش CNC، گروه تراش CNC،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در دنیای ابزارهای برش , انواع تیغه فرز با ویژگیهای مختلف فیزیکی یافت می شود که دلیل بکارگیری برخی از آنها چندان روشن نیست. بعنوان نمونه خیلی از ماشینکاران می دانند که هرچه تعداد Flute یا پر در تیغه فرز  بیشتر باشد ,بهره وری ماشینکاری بالاتر است اما فلزاتی مانند آلومینیوم استثنا بوده و تیغه فرز با تعداد پر کمتر نیاز دارند که معمولا 2 یا 3 پر می باشد. حال این سوال مطرح می شود که چه زمانی باید از تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) استفاده نمود؟ آیا زمانی می رسد که استفاده از تیغه برش با کمترین تعداد پر , بهترین ایده باشد؟

علت استفاده از تیغه هایی با تعداد پر کمتر در برخی مواد به رفتار براده آنها در فرایند ماشینکاری مرتبط است که در مورد ماشینکاری آلومینیوم مشخصا براده های بزرگتری ایجاد می شود درحالیکه در سایر پارامترهای ماشینکاری تفاوت چندانی دیده نمی شود. فضای بین پرهای یک تیغه فرز انگشتی همان جایی است که براده ها پس از ایجاد شدن وارد آن می شوند. اگر این فضا به اندازه کافی بزرگ نباشد , مشکلاتی مانند شکستن ابزار رخ خواهد داد. بنابراین با توجه به بزرگتر بودن براده ایجاد شده در ماشینکاری آلومینیوم , طبیعی است که به برای دورکردن براده ها به فضای بزرگتری بین پرها نیاز باشد که لازمه این امر, کمتر بودن تعداد پرهای ابزار برشی است.

مبحث بهره وری و اثر تعداد پرهای تیغه فرز در آن به دو فاکتور مرتبط می باشد : نرخ براده برداری (MRR) و پرداخت سطح . فاکتور نرخ براده برداری در خشن کاری اهمیت دارد و فاکتور پرداخت سطح در تعیین تعداد پاس عملیات پرداخت. این همان چیزی است که من استبداد سرعت سطحی (Tyranny of Surface Speed) می نامم.

بیایید موضوع تعداد پر تیغه فرز را کنار گذاشته و در مورد ابزارهای برش تک نقطه ای در تراشکاری صحبت کنیم تا برخی زوایای پنهان آنچه رخ می دهد را روشن سازیم. برای هر ماده ای ,سرعت سطحی بهینه ای وجود دارد که تولید کننده توصیه کرده است. این توصیه بیش از هر به حداکثر سرعت چرخش ابزار (در ماشین فرز) یا قطعه کار (در دستگاه تراش) مرتبط است که تا رسیدن به آن , عمر ابزار کاهش نمی یابد. عامل محدود کننده سرعت در اینجا, حرارت است. بعنوان مثال تنگستن کارباید (Tungsten Carbide) پیش از نرم شدن , حرارتی به مراتب بیش از فولاد آلیاژی تندبر (HS) را تحمل خواهد کرد. اگر جنس تیغه فرز شما از متریال نرمی باشد , لبه برنده آن به سرعت تخریب شده و عمر ابزار تمام می شود. بنابراین شما ابزاری می خواهید که تا جاییکه ممکن است حرارت را تحمل کند و به همین دلیل است که ابزارهای برش کاربایدی بر فولادهای تندبر (HSS) برتری دارند. در زمانی که محدودیت سرعت سطحی مانعی پیش روی ماست از آنجاییکه نمی توانیم آنرا تغییر دهیم لذا باید با دیگر پارامترها بازی کنیم.

اکنون فرض کنیم تیغه فرز شما در سرعت سطحی بحرانی خود می چرخد. حال هرچه سرعت را بیشتر کنیم , ابزار داغ تر شده و در نتیجه از بین می رود. به این ترتیب چگونه می توانیم نرخ براده برداری را افزایش دهیم؟ پاسخ این است : با افزایش تعداد لبه های برش یا در واقع همان تعداد پر (flutes) های ابزار و به این ترتیب هرچه تیغه فرز سریعتر بچرخد , براده بیشتری برداشته می شود. بنابراین در یک سرعت سطحی ثابت , یک فرز انگشتی چهار پر در یک دور چهار مرتبه براده برداری می کند درحالیکه یک فرز دو پر نصف آن و در نتیجه نرخ براده برداری متریال فرز چهار پر 2 برابر بیشتر از فرز دو پر است. به همین دلیل است که تیغه های برشی با تعداد پر زیاد تا این حد متداول هستند و می توانند برای برداه برداری متریال هایی با سرعت سطحی پایین بخوبی مورد استفاده قرار گیرند. این روندی است که طی آن بهره وری ماشینکاری به مقدار مطلوب خود برمی گردد.

حال می پردازیم به پرداخت سطحی. قبلا گفته ام که داشتن ابزار با تعداد پر بیشتر مثل داشتن اسپیندل سریعتر است و حتی بهتر از آن زیرا سرعت سطحی افزایش نیافته و عمر ابزار تحت تاثیر آن دستخوش افت نگردیده است. از موضوع داغ شدن ابزار در اثر افزایش سرعت سطحی که بگذریم , باید گفت که از منظر متریال, تفاوتی بین دو بار براده برداری در هر دوران با ابزار دو پر در سرعت 6000 دور بر دقیقه و یا چهار بار با ابزار چهار پر در سرعت 3000 دور بر دقیقه وجود ندارد. وقتی سرعت را متناسب با حجم براده برداری افزایش می دهیم در واقع کیفیت پرداخت  سطح را بالا برده ایم (حداقل تازمانی که سایش ابزار اتفاق بیافتد). اگر به عقب برگردید که چرا ما از ابزار دو پر استفاده می کردیم تا براده ها جدا شوند ,می توانید ببینید که در براده برداری هایی که ابزار داخل متریال قرار ندارد , میتوان حتی از ابزار چهارپر برای آلومینیوم استفاده نمود . بعنوان مثال اگر درحال فرزکاری بغل تراشی سطوح بیرونی قطعه باشید و فرورفتگی در کار نباشد ,می توانید این کار را انجام دهید.

آیا بیشتر قانع نشدید که موقعیت مناسبی برای استفاده از ابزار تک پر وجود ندارد ؟

برای پرداختن به موضوع اصلی این نوشته, لازم است به بررسی پدیده در زمانی کاهش حجم براده ها , بپردازیم. اگر ابزار را با سرعت خیلی پایینی حرکت دهیم به تدریج براده ها در مقایسه با لبه برنده آنقدر باریک می شوند که نمی توان به شکل مناسبی آنها را تکه تکه کرده و جدا ساخت. آنها توسط لبه برنده اصطلاحا شخم زده شده و برای چند دوران به دور ابزار سر می خورند تا سرانجام بصورت یک توده جدا شوند.

حال به بررسی یک مثال کاربردی از ماشین فرز CNC می پردازیم .فرض کنیم که اسپیندل می تواند به سرعت 24000 دور در دقیقه دست یابد و در عین حال نمی تواند در سرعتی کمتر 12000 دور بر دقیقه کار کند. در ماشینکاری آلومینیوم ,اولین چیزی که به آن می رسیم این است که ما به ابزار کاربایدی نیاز داریم تا به سرعت سطحی متریال دست یابیم. وقتی به کار با سرعت و پیشروی مورد نظر می پردازیم متوجه می شویم که در چنان سرعت اسپیندل زیادی , به نرخ پیشروی خیلی بالایی نیاز خواهیم داشت. حال با اندک توجهی به قابلیتهای ماشین فرزی که در اختیار داریم , متوجه یک مشکل می شویم. وقتی ماشین نمی تواند چنان نرخ پیشروی بالایی را تامین کند , چه کاری می توانیم انجام دهیم؟

پاسخ , استفاده از یک فرز انگشتی تک پر است زیرا نرخ پیشروی مورد نیاز را بدون وقوع پدیده سایش , نصف می کند. بنابراین در یک جا این ابزار می تواند مفید باشد (و در عین حال حجم براده را نیز حفظ کند) و آن زمانی است که در سرعت اسپیندل بالا ماشین نتواند نرخ پیشروی کافی را تامین کند.

مورد دیگر وقتی است که وجود فضای بیشتر برای جمع شدن و تخلیه براده ها (روی ابزار) مفید باشد .

سناریو های مشکل ساز زیادی در زمینه تخلیه براده وجود دارد که چندین مورد آن به شرح زیر است :

  • در حال ماشینکاری پلیت آلومینیوم ریخته گری شده با براده های بسیار چسبنده ای هستید {احتمالا نویسنده به بزرگی توده براده جدا شده اشاره دارد} که حتی با تغییر ابزار از سه پر به دو پر نیز براده ها بخوبی تخلیه نمی شوند و در نتیجه باید از فرز تک پر استفاده کرد.
  • ابزارهای برشی بسیار کوچک سایز میکرو در مقایسه با تیغه های بزرگتر , هندسه پیچیده تری دارند. شما می توانید لبه برنده را بسیار تیز کنید اما در مقیاس میکرو در واقع به اندازه کافی تیز نیستند. بنابراین به جای بریده شدن و جدا گشتن تمییز براده ها, آنها بر روی هم کوبیده شده و تمایل به جوش خوردن به ابزار بیشتر می شود . در نتیجه در ماشینکاری مقیاس میکرو , تخلیه براده ها یک مشکل بزرگ محسوب می شود .در چنین مواردی توصیه شرکت Datron, سوییچ کردن به ابزار تک پر برای خشن کاری طولانی مدت است . این شرکت نمونه هایی از تیغه فرز تک پر مخصوص ساخته که برای سرعت های بالا نیز مناسب هستند .
  • مجبور هستید یک شیار یا حفره عمیق را فرزکاری کنید و بیرون کشیدن براده ها در این شرایط بسیار سخت بوده و براده ها داخل کار رویهم جمع می شوند. شما از خنک کاری داخل اسپیندل استفاده می کنید اما نتیجه نمی گیرید. در چنین موقعیتی بهتر است شانسی به فرز انگشتی تک پر بدهید.
  • شما در حال ماشینکاری سه بعدی 3D Relief Profiling هستید و ابزار داخل شیارهای باریک بدون فضای خالی کافی کار می کند.

بنابراین در دو موقعیت از فرز انگشتی تک پر استفاده می شود و اینجا به سومین مورد می پردازیم : برخی از مواد با فرز تک پر بهتر ماشینکاری می شوند. معمولا اینها از انواع متریال نرم هستند که براحتی روی آنها خراش ایجاد می شود. با تخلیه بهتر براده ها , از برخورد باقیمانده آنها با قطعه و در نتیجه خش افتادن روی آن جلوگیری می شود . خیلی از پلاستیک ها در این دسته بندی قرار می گیرند هرچند که ابزار دو پر در برخی از آنها مانند ابزار پولیش کاری عمل می کند. خیلی از انواع محصولات چوبی نیز با ابزارهای برش تک پر بهتر ماشینکاریمی شوند بخصوص چوبهای نرم و MDF . بطور کلی ماشینکاری محصولات با ورقهای انباشته شده با ابزار تک پر نتیجه بهتری خواهد داشت. این تفاوتها خیلی عمیق نیستند و معمولا در سرعتهای اسپیندل بالا دیده می شوند. اکنون با اطلاعاتی که کسب کردید می توانید در مورد استفاده از فرزهای تک پر بهتر تصمیم بگیرید.


----------------------------------

منبع : ?Why use a single Flute End Mill

موفق و سربلند باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فرزکاری آلومینیوم، ابزار تک پر، ابزار چند پر، تیفه فرز انگشتی،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت

پس از شناخت عیوب سطحی قطعه در فرزکاری , اکنون عیوب و مشکلات مختلف فرزکاری و دلایل وقوع و روش برطرف کردن آنها در قالب فایل PDF بصورت خلاصه ارائه می شود.

دانلود فایل PDF






نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : جدول عیوب، چتر، ارتعاش، پرداخت ضعیف، بور شدن، تنظیمات نادرست ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در مطلب حاضر به بررسی اجمالی برخی مشکلات در روند فرزکاری و پرداخت سطح نهایی قطعه کار می پردازیم. این مشکلات عمدتا به کیفیت سطح کار , سایش تیغه فرز و دقت قطعه کار مرتبط می باشند.

از مشکلات مربوط به پرداخت سطح می توان به بور شدن (Burr) یا تشکیل لبه های برآمده و تیز , کنده شدن براده از سطح (Chipping) و خط خطی شده سطح (Chattering) اشاره نمود .در شکلهای زیر می توانید نمونه هایی از این عیوب را مشاهده کنید .

در پدیده Burr , در لبه های کار دندانه های تیز و برآمده تشکیل می شود که در شکلهای زیر مشاهده می کنید :

......................................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : پدیده چتر، صافی سطح، ارتعاش، چیپینگ، بور شدن، BUE،
لینک های مرتبط :
به نام خدا
یکی از مهمترین نکات در زمان ماشینکاری با دستگاه فرز , تعیین نرخ تغذیه و سرعت اسپیندل مناسب جهت ماشینکاری است که ممکن است در هر مرحله از فرآیند فرزکاری یک قطعه متفاوت باشد. در هر یک از مراحل پرداخت یا خشن کاری و یا حتی در ماشینکاری بخشهای مختلف یک قطعه کار مثلا در شیب تراشی به سرعت و تغذیه متناسب با همان مرحله نیاز خواهیم داشت بنابراین لازم است که اپراتور با دقت و وسواس زیاد و با توجه به تمامی پارامترهای موثر , مقدار سرعت و تغذیه مناسب را بکار گیرد. به همین منظور در مطلب حاضر به بررسی روشهای محاسبه سرعت و تغذیه در فرزکاری و عوامل موثر در تعیین آنها می پردازیم.
.........................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید


ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : محاسبه فید، محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه تعداد دوران، فرمول محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

مفهوم آبکاری الکتریکی 

آبکاری الکتریکی (Electroplating) فرآیندی ارزان قیمت است که در آن با استفاده از جریان الکتریسیته , لایه نازکی از یک فلز بر سطح فلز دیگر رسوب داده می شود . در این روش فلز مصرفی (فلز رسوبی) در آند و فلز مبنا در کاتد و داخل محلولی الکترولیت قرار داده می شوند . در کاتد یونهای مثبت با دریافت الکترون خنثی شده و به صورت فیلم نازک و صافی بر روی فلز مبنا رسوب می کنند.

پیش از اجرای فرایند آبکاری , باید قطعه کار کاملا تمییز شده و از هر گونه آلاینده پاک گردد. در این کار انواع محلول های ماشینکاری , روانکارهای پرسکاری و کشش و آثار دست و گرد و خاک از سطح فلز برداشته می شود.

در ادامه به برخی از متداول ترین روشهای آبکاری فلزات می پردازیم :

...............................


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : اطلاعات فنی، 
برچسب ها : آبکاری کرم، آبکاری نیکل، آبکاری مس، آبکاری روی، کروم سخت، پوشش دهی، آنودایز آلومینیوم،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

به آلیاژی از آهن و کربن که مقدار کربن آن کمتر از 2 درصد باشد , فولاد (Steel) گفته می شود. با توجه به تنوع بالای فولادها و کاربرد وسیع آنها در زندگی بشر , تولید کننده گان فولاد و موسسات استانداردمختلف , روشها و استانداردهای گوناگونی برای دسته بندی و نامگذاری آنها ارائه داده اند که از آن جمله می توان به استانداردهای ASTM (American Society for testing & materials , AISI (American iron & Steel) , SAE (Society of automotive engineers) , DIN (Deutsches Institut fur Normung) , JIS (Japanese industrial standards)  , BS (British Standard) , GOST , AFNOR و … اشاره نمود. از میان تمامی استانداردهای موجود , دو استاندارد آلمانی DIN و آمریکایی AISI/SAE در ایران بیش از سایرین متداول می باشد.

نامگذاری فولادها در استاندارد آلمانی DIN :

در این استاندارد هر نوع فولاد با یک نماد (Symbol) و یک عدد استاندارد (Standard Number) شناخته می شود که هر کدام معادل یکدیگر هستند.

عدد استاندارد فولاد یک عدد پنج رقمی است به شکل X.XXXX که در آن , عدد سمت چپ X.XXXX, گروه اصلی ماده را نشان می دهد که برای فولادها این عدد 1 می باشد. دو رقم بعدی X.XXXX به ترکیب شیمیایی فولاد اشاره دارد و دو رقم آخر X.XXXX نیز صرفا شمارنده بوده و نشان دهنده مفهوم خاصی نیست. در جدول زیر رابطه بین نوع فولاد و دو رقم میانی عدد استاندارد را مشاهده می کنید :

در استاندارد آلمانی DIN علاوه بر عدد استاندارد , برای هر نوع فولاد یک نماد استاندارد نیز وجود دارد که ترکیبی است از حروف و اعداد که عموما نشان دهنده ترکیب شیمیایی و در برخی موارد بیانگر میزان استحکام کششی فولاد مربوطه است. برای نماد فولادهای ساختمانی معمولی (General Structural Steel) ابتدا دو حرف St و سپس مقدار حداقل استحکام کششی  نهایی بر حسب کیلوگرم بر میلیمتر مربع ذکر می شود مانند آلیاژ فولادی St37  که نشان دهنده فولاد ساختمانی معمولی با حداقل استحکام کششی 37 کیلوگرم بر میلیمتر مربع یا 370 مگاپاسکال می باشد. برای نامگذاری سایر انواع آلیاژ های فولادی ,از ترکیبی از حروف و اعداد که نشان دهنده درصد کربن و درصد فلزات آلیاژی است , استفاده می شود. برای فولادهای کربنی ابتدا حرف C و سپس مقدار کربن بر حسب صدم درصد ذکر می شود مانند C45 که فولاد کربنی با 0.45 درصد کربن می باشد. برای فولادهای کم آلیاژ ابتدا مقدار کربن بر حسب صدم درصد و سپس مقدار درصد آلیاژ های غالب به ترتیب عنوان می شود. وقتی برای عنصری عددی ذکر نشده باشد به معنای ناچیز بودن آن عنصر آلیاژی است مانند 41CrMo4 که نشان دهنده وجود 0.41 درصد کربن , یک درصد کروم و درصد ناچیزی مولیبدن است. لازم به توضیح است که در فولادهای کم آلیاژ , درصد عناصر آلیاژی که در نماد استاندارد آمده باید بر ضریب خاصی تقسیم شود که برای هر عنصر متفاوت می باشد. در جدول زیر ضرایب مورد اشاره برای عناصر مختلف لیست شده اند.

در فولادهای پر آلیاژ که مجموع عناصر آلیاژی آنها بیش از 5 درصد می باشد , نماد استاندارد با حرف انگلیسی X شروع شده و پس از بیان مقدار کربن به صدم درصد, به ترتیب نام عناصر آلیاژی و سپس درصد هر کدام ذکر می شود. در این گروه از فولادها , درصد هر عنصر بدون تاثیر هر گونه ضریبی , مستقیما بیان می شود. به عنوان مثال , نماد آلیاژ X32CrMoV3 13 بیانگر 0.32 درصد کربن, 3 درصد کروم , 13 درصد مولیبدن و درصد کمی وانادیوم می باشد.

نامگذاری فولادها در استاندارد آمریکایی AISI / SAE :

در استاندارد آمریکایی , تمامی آلیاژهای فولادی با یک عدد چهار رقمی XXXX شناخته می شوند. در این روش نامگذاری , اولین عددXXXX معرف گروه فولاد , دومین عدد XXXX نشان دهنده درصد تقریبی عنصر آلیاژی اصلی و دو رقم آخر XXXX نیز بیانگر مقدار کربن بر حسب صدم درصد می باشد. گروه های مختلف فولاد طبق استاندارد AISI / SAE در جدول زیر مشخص شده است.

به عنوان مثال آلیاژ فولاد 1060 از گروه فولادهای کربنی با 0.6 درصد کربن و آلیاژ فولاد 4130 از نوع مولیبدنی با حدود 1 درصد مولیبدن و 0.3 درصد کربن است.

---------------------------------------------------------------

منبع : وبسایت چمفر

موفق و سربلند باشید






نوع مطلب : مهندسی مواد - کلیدفولاد، آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : استاندارد های فولاد، استاندارد DIN، استاندارد AISI، طبقه بندی فولاد ها، نامگذاری فولاد ها، عناصر آلیاژی، فولاد ها،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

منظور از سرعت و فید چیست و چرا حائز اهمیت هستند؟

برخی مفاهیم و اصطلاحات اولیه وجود دارند که فرد ماشینکار از آنها بمنظور بحث در مورد تغذیه و سرعت­ بهره برده و هر شخصی بایستی با آنها آشنا باشد. کلمه “سرعت­” به سرعت محور ماشین به rpm (دوران در دقیقه) اشاره دارد. در یک مجموعه از آزمایشات انجام گرفته در حوزه ماشینکاری ، مشخص گردید که سرعت محور ماشین, مهمترین عامل تعیین کننده طول عمر ابزار به شمار می­رود. کارکرد ماشین CNC در سرعت بالا , باعث ایجاد گرمای اضافه گردیده (روش­های دیگری نیز برای تولید گرما وجود دارد)، که این امر باعث نرم شدن ابزار و نهایتا کند شدن لبه می­گردد. در ادامه در مورد اینکه چگونه طول عمر ابزار را به حداکثر مقدار ممکن برسانیم صحبت خواهیم کرد اما اکنون سرعت محور دستگاه را مهمترین عامل در افزایش طول عمر ابزار در نظر بگیرید.

منظور از “ فید ” نرخ تغذیه به واحد طول در دقیقه است (مانند اینچ در دقیقه یا میلیمتر در دقیقه با توجه به اینکه شما از واحدهای متریک یا انگلیسی بهره می­برید). نرخ تغذیه با توجه به نرخ براده برداری تعیین می شود . نرخ براده برداری ,حجمی از براده است که دستگاه فرز شما تولید می کند – برای اکثر ماشینکارها هرچه سرعت بیشتر باشد بهتر است، تا زمانیکه مشکلی ایجاد گردد. رایج ­ترین مشکل در هنگام ماشینکاری با نرخ تغذیه بسیار بالا شکست یا سایش ابزار می باشد.


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فید مناسب، عمر ابزار، شرایط بهینه، عمق بار زیاد، حداکثر سرعت، حداکثر فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در مواردی، باعث تأسف است که ، خنک‌کننده تنها “خنک‌کننده” نامیده می‌شود ، چرا که این نام‌گذاری سبب می‌شود تا ماشینکاران ، کاربردهای دیگر خنک­ کننده را نادیده بگیرند. در واقع ، از مایع خنک­ کننده برای سه دلیل عمده و مشخص استفاده می‌کنیم :

  1. * پاک‌سازی براده (Chip Clearing) یا ( Wiping ) :

اسپری مایع بر روی محل ماشینکاری کمک می‌کند تا براده ها را از مسیر تیغه فرز برداریم. این کار کمک می‌کند تا تیغه فرز دوباره با براده ها تماس پیدا نکند و همچنین لقی براده (Chip Clearance) در فرزکاری مسیرهای بعدی با براده های باقیمانده پر نشود. تماس مجدد تیغه فرز با براده های باقیمانده باعث می‌شود تا تیغه فرز سریعتر تخریب شده و کیفیت سطح قطعه کار نیز افت کند. در بدترین حالت، هنگامی که تیغه فرز داخل یک شکاف را ماشینکاری می کند که با براده ها پر شده , عملا بسیار داغ شده و احتمال شکست آن بسیار بیشتر می شود .

 

  1. * روان­کاری (Lubrication) :

برخی از مواد مانند آلومینیوم یا برخی از فولادها خاصیت چسبندگی زیادی داشته و به دلیل جنس تیغه های فرز , به آنها می چسبند ، مگر اینکه با روانکاری لغزندگی آنها را افزایش داده و چسبندگی براده ها را کمتر کنیم.

  1. * خنک‌کننده (Cooling) :

مایعات، به ‌خصوص خنک کننده های قابل حل در آب ، قادر هستند که گرمای حاصل از فرزکاری را بسیار مؤثرتر از هوا دفع دهند. برای مثال، آب خالص 25 برابر هوا ، گرما را منتقل می‌کند. عمدا تصمیم گرفتیم که نقش خنک‌کنندگی را در انتها مطرح کنم نه به این دلیل که اهمیتی ندارد بلکه از این جهت که در ماشینکاری کمترین نقش مایع خنک‌کننده ، خنک کردن است !

بیایید در ادامه نگاهی دقیق‌تر به این سه عملکرد حیاتی مایع خنک‌کننده داشته باشیم.

- پاک سازی براده ها

پاک‌سازی براده ها مهم‌ترین کارکرد مایع خنک کننده به حساب می‌آید. زمانی که می‌بینم فرزکاری در حالی انجام می شود که براده ها بر روی قطعه کار انباشته شده اند واقعا نگران می‌شوم. این براده های انباشته‌ شده مطمئنا طول عمر تیغه فرز را کاهش داده و حتی می‌تواند منجر به شکست آن شود. اگر در زمان فرزکاری براده ها کنار زده نشوند و تیغه مجبور باشد در هر پاس مجددا با براده ها تماس پیدا کند بسیار محتمل است که به دلیل جوش خردن براده ها با لبه قطعه کار با پدیده (built-up edge BUE) یا به عبارت دیگر لبه ساختگی روبرو شوید. اگر در عملیات ماشین‌کاری ، لقی تیغه به ‌اندازه کافی نباشد ممکن است تیغه تحت فشار براده ها بشکند.

اگر دستگاه شما دارای مایع خنک‌کننده نیست ، از هوا و یا آب برای دور کردن براده ها استفاده کنید. اکثر سازندگان ابزار توصیه می‌کنند که زمانی که سرعت سطحی (surface speed) از مقدار مشخصی بیشتر می‌شود برای افزایش عمر ابزار , خنک کاری به روش غوطه وری در مایع خنک کننده را قطع کنید. پدیده حرارت نمی تواند دلیل این توصیه بوده باشد زیرا در سرعت های سطحی بیشتر ، گرمای بیشتری تولید می شود.

- روان­کاری

روان­کاری به ابزار کمک می‌کند تا برش را به ‌راحتی انجام دهد در حالیکه گرمای کمتری نیز تولید می گردد. هنگامی که پیشانی ابزار در تماس با قطعه­ کار است، در حین برش ساییده می‌شود. در زمانیکه که براده ها بر روی یکدیگر جمع می‌شوند، به دلیل تماس با ابزار ، گرمای بیشتری تولید می‌شود. همانند هر نوع تماس اصطکاکی دیگری , وجود مقدار کمی روغن سبب می‌شود تا گرمای کمتری تولید شود. این یکی از کارکردهای مهم روان­کار است ولی مهمترین نقش آن نمی باشد (با کاهش اصطکاک، گرمای کمتر تولید شود تا در نتیجه حرارت کمتری وجود داشته باشد که نیاز به دفع آن مطرح گردد). وظیفه بزرگ‌تر روان­کار، کاهش احتمال ایجاد BUE است. این موضوع مهمی در فرایند ماشینکاری است و هرکسی که شاهد چسبیدن توده ای از آلومینیوم به ابزار فرزکاری بوده است اهمیت آنرا تایید می کند.

خوشبختانه، پدیده BUE به جنس قطعه کار وابسته است و عمدتاً در مورد آلومینیوم و فولاد هایی اتفاق می‌افتد که دارای مقدار کمی کربن یا عناصر آلیاژی هستند. تیتانیوم ، ماده دیگری است که به دلیل چسبندگی براده ها در ماشینکاری مشهور است. استفاده از ابزارهای بسیار تیز با زاویه Rake بسیار زیاد (توجه کنید که وجود زاویه Rake مثبت در ابزار بسیار مفید است) تمایل به چسبندگی را به میزان زیادی کاهش می‌دهد اما کافی نیست. بسیاری از پوشش های مورد استفاده در ابزارها نیز می‌توانند نقش روان­کار را ایفا کنند، اگرچه این پوشش های ظریف بوده و با افزایش سایش از بین می‌روند لذا نمی توان به آنها به عنوان راه اصلی برای رفع مشکل BUE نگاه کرد. در پایان، مقدار کمی رطوبت می‌تواند این مسئله را مانند غوطه وری در مایع خنک کننده برطرف کند . فقط فراموش نکنید که قبل از اینکه توده براده های آلومینیومی به قطعه کار جوش بخورد برای روان­کاری اقدامی کنید. بعضی از ماشین­کاران حرفه‌ای اعتقاد دارند که اصلا نمی‌توانید آلومینیوم را بدون وجود روان ­کار ماشینکاری کنید. در این مورد استفاده از مقدار کمی از اسپری WD-40 نیز می‌تواند تفاوت قابل ملاحظه ای در فرزکاری آلومینیوم ایجاد کند.

  

خنک‌کننده

احتمالاً بزرگ‌ترین عامل مؤثر بر عمر ابزار دمای آن در زمان ماشینکاری است. مقدار کم گرما، مفید است، زیرا قطعه کار را نرم‌تر کرده و ماشینکاری آن را آسان ‌تر می‌کند. اما مقدار زیاد گرما مضر است، زیرا ابزار را نرم می‌کند، به این معنی که به ‌سرعت ساییده شده و نیروهای ناشی از فرزکاری افزایش یافته و در نتیجه ابزار گرمتر و خطر شکست آن بیشتر می شود. البته توجه به این نکته حایز اهمیت است که میزان حرارت قابل تحمل به ‌شدت به جنس تیغه فرز و نوع پوشش دهی آن وابسته است. دمای کارکرد تیغه های کاربیدی در مقایسه با ابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر (HSS)، بسیار بالاتر است. بعضی از پوشش‌ های بکار رفته در تیغه های برش مانند نیترید آلومینیوم تیتانیوم (TiAlN) برای اینکه کار خود را به درستی انجام دهند واقعاً به دمای بالا نیاز دارند و اغلب بدون خنک‌کننده استفاده می‌شوند تا جاییکه برخی مزایای این نوع پوشش ها تا زمانی که گرمای کافی برای فعال کردن آنها وجود نداشته باشد خود را نشان نمی دهند.

بسیار گفته شده است که خاموش کردن مایع خنک‌کننده ، عمر ابزار برش را تحت شرایط خاصی افزایش می دهد. ابزارهای کاربیدی ، به ترک ‌خوردگی ‌های ریز (micro-cracking) ، تحت شوک‌ های حرارتی ناشی از ایجاد حرارت و خنک شدن ناشی از کارکرد خنک کننده حساس هستند. این اثر تحت عنوان Shock Cooling شناخته می‌شود و اثر زیادی بر روی عمر ابزار در ماشینکاری های سنگین دارد. شرکت ابزارسازی سندویک در دوره های آموزشی خود در مورد ابزارهای برشی ، توصیه می‌کند که برای اجتناب از این مسئله از تحت شرایط مختلف, عدم استفاده از خنک کننده و یا استفاده از مقادیر فراوان آنرا توصیه می کند. توجه به این نکته نیز ضروری است که گرمای بیش ‌از حد اثر نامطلوبی در دقت فرآیند دارد زیرا ابعاد قطعه کار را تغییر می‌دهد.


منبع : وبسایت چمفر

موفق و سربلند باشید






نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : خنک کاری، روانکاری، پاکسازی، کولنت، لوبریکنت، وایپینگ،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

۱. ماشینکاری با سرعت خیلی زیاد یا خیلی کم

تشخیص سرعت و میزان تغذیه درست برای ابزار و عملکرد ماشینتان می‌تواند پروسه‌ای پیچیده باشد ، اما فهمیدن سرعت محور مناسب پیش از آنکه شما دستگاه را راه بیندازید ضروری است. روشن کردن یک ماشین با سرعت بالا می‌تواند منجر به ایجاد براده نامناسب , یا حتی باعث شکست ابزار گردد. برعکس ، سرعت محور پایین می‌تواند به تغییر شکل ناخواسته قطعه کار، کیفیت سطح نامطلوب و حتی کاهش نرخ براده برداری منجر شود. اگر درباره سرعت محور ایده‌آل دستگاه جهت ماشینکاری قطعه کار مورد نظر اطمینان ندارید ، با شرکت سازنده ابزار تماس بگیرید.

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید



ادامه مطلب


نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : شکستن ابزار، فرزکاری، ابزار شناسی، گام متغیر، روکش ابزار، گیرش مناسب، تعداد لبه ابزار،
لینک های مرتبط :


آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
Free counters!
 
 
 
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Website Traffic | Buy Targeted Website Traffic