تکنولوژی ساخت ( ماشین ابزار )
High feed towards technology, iran is the best
درباره وبلاگ


به نام خدا
این وبلاگ درراستای تحقق نیاز های آموزشی و کاربردی در زمینه صنعت ساخت و تولید کشور و نیز آشنایی علاقمندان با این صنعت مادر فعالیت دارد. تمامی مطالب این وبلاگ بصورت اختصاصی و کاملا معتبر میباشند. حتی الامکان سعی میکنم مطالب جدید و به روز رو در وبلاگ قرار بدم. درصورت داشتن هرگونه سوال یا نظر و پیشنهاد میتوانید با شماره من ( 09906125821 ) و یا قسمت تماس با مدیر با من در ارتباط باشید.

مدیر وبلاگ : علی خوب بخت
نویسندگان
به نام خدا

استفاده از ابزار های نسل جدید بر پایه نانو نیترید بور مکعبی ( NANO CBN ) در تراشکاری قطعات سخت

 پیشرفت سریع صنعت در دنیای امروز موجب شده است تا تنوع قطعات تولیدی روز به روز افزایش یابد که در نتیجه آن نیاز به روش های جدید برای تولید قطعات بیش از پیش احساس می شود. در این بین روش تراشکاری از دیرباز مورد توجه بسیاری از سازندگان و تولیدکنندگان بوده است. یکی از مهمترین پارامتر های تاثیر گذار در بازده فرایند تراشکاری جنس ابزار مورد استفاده است که باید متناسب با جنس قطعه کار انتخاب شود تا بتواند علاوه بر داشتن طول عمر بالا ، زمان ماشینکاری را نیز تا حد ممکن کاهش دهد. به طور کلی امروزه ابزار های تراشکاری به چهار دسته عمده تقسیم می شوند که در شکل ۱ آورده شده است. هر یک از ابزارها دارای خواص منحصر به فردی هستند که با توجه آن کاربرد های متفاوتی خواهند داشت. در بین قطعه کار هایی که امروزه مورد تراشکاری قرار می گیرند قطعات سخت (سختی بالاتر از ۴۵ راکول C) از اهمیت بالایی برخوردار هستند. اغلب تولیدکنندگان در حین تراشکاری این دسته از قطعات دچار مشکلات مختلفی هستند که مهمترین آنها جنس ابزار مورد استفاده است که امروزه بیشتر از اینسرت های سرامیکی و CBN بدین منظور استفاده می شود.

شکل ۱ - تاریخچه جنس انواع ابزار های تراشکاری

CBN یک ماده پلی آمورف مکعبی بر پایه نیترید بور می باشد. این ماده دومین ماده سنتزی سخت دنیا بعد از
الماس است. مطالعات بازار ابزار های مورد استفاده در صنایع مختلف نشان می دهد که استفاده از ابزار های CBN
روز به روز در حال افزایش است. آمارها نشان می دهد که این میزان در سال ۲۰۱۵ با رشد ۳۸ % نسبت به پنج
سال گذشته به چیزی بالغ بر ۸۸۵ میلیون دلار رسیده است. رایج ترین نوع اینسرت های CBN موجود در بازار
اینسرت های پلی کریستال ( PCBN ) است.

شکل ۲ - بازار ابزار های CBN مورد استفاده در ماشینکاری قطعات سخت

عمده مزایای اینسرت های PCBN عبارتند از سختی بالا ، حفظ سختی در دمای بالا ، مقاومت در برابر خوردگی و
پایداری حرارتی خوب است. اما در کنار این مزایا ، PCBN ها مقاومت به ضربه پایینی دارند ، شوک پذیری آنها
کم است و در نتیجه قادر به کار در شرایط همراه با خنک کاری نیستند. همین مورد باعث می شود تا محدوده
کاری آنها محدود شده و قابلیت کار نداشته باشند.
امروزه نسل جدیدی از اینسرت های CBN با استفاده از نانو تکنولوژی ساخته شده است که به آنها nano-CBN یا
NCBN گفته می شود. در این اینسرت ها از نانو ذرات سرامیکی به عنوان بایندر استفاده شده که باعث بهبود نقاط
ضعف PCBN می شود. از این رو در ابزار های جدید NCBN مزایای سختی بالا ، طول عمر کاری زیاد ، پایداری
حرارتی در کنار مقاومت به ضربه خوب و مقاومت در برابر شکست بالاتر قرار میگیرند. تفاوت ریزساختاری
اینسرت های PCBN و NCBN را می توان در شکل ۳ مشاهده کرد.
شرکت Microbor ، یکی از بزرگترین تولید کننده های اینسرت تراشکاری در دنیا است. این شرکت در سال ۲۰۰۹
میلادی شروع به توسعه فناوری تولید اینسرت های CBN بر پایه نانوتکنولوژی کرده است. ابزارهای nano-CBN
شرکت Microbor مقاومت به ضربه و حرارت بالایی دارند ، کیفیت این محصولات قابل رقابت با ابزار های CBN
مشهور دنیا می باشد . جدول ۱ مقایسه خواص اینسرت های مختلف را با هم نشان می دهد.

شکل ۳ – ریز ساختار اینسرت های الف- PCBN و ب- NCBN

 

جدول ۱ – مقایسه خواص ابزار های تراش


*محصول شرکت Microbor

 

اینسرت های NCBN تولید شده توسط شرکت Microbor دارای ویژگی های مختلفی هستند از جمله :

  • استحکام بالا لبه های برش

استحکام بالای لبه های برش موجب افزایش طول عمر ابزار ، حتی در حالت براده برداری منقطع می شود.

  • هدایت حرارتی بالا

به دلیل درصد بالای CBN به کار رفته در این دسته از ابزار ، این ابزار دارای هدایت حرارتی بالایی بوده و
در نتیجه طول عمر بیشتری دارد.

  • پایداری لبه های برش

پایداری لبه های برش در برابر سایش در هنگام ماشین کاری تمامی انواع چدن حتی در سرعت های
براده برداری بالا ، میزان بار برداری و عمق براده زیاد.

  • ماشین کاری با سرعت بالا

گزینه مناسبی برای پرداخت اولیه و نهایی در سرعت های بالا می باشد.

  • مقاومت به سایش

دستیابی به پایداری ابعادی و زبری سطح پایین Ra=0.4μm هنگام ماشین کاری پیوسته با این اینسرت ها به خوبی
امکان پذیر است.

  • شوک پذیری بالا

شوک پذیری بالای این دسته از اینسرت ها موجب می شود تا شما بتوانید هم در حضور خنک کننده و هم در عدم
حضور آن با این ابزارها کار کنید.
با توجه به این ویژگی ها ، نتایج نشان داده است که استفاده از اینسرت های NCBN موجب می شود تا بهره وری
تولید تا ۲۵ % افزایش پیدا کرده و در نتیجه قیمت تمام شده قطعه نهایی تا ۱۴ % کاهش یابد. (شکل ۴)

 

شکل ۴ - فلوچارت هزینه های تولید و روش های کاهش هزینه

اصلی ترین گرید های شرکت میکروبور دو نوع MBR7010M و MBR5025M است که خواص آنها در جدول
زیر آورده شده است. سختی و چقرمگی به عنوان اصلی ترین عوامل در خواص یک ابزار بسیار حائز اهمیت است
که در شکل ۵ مقایسه بین گرید های شرکت Microbor و دیگر ابزار های رایج آورده شده است.
اینسرت های NCBN را می توان برای تمامی فرایند های ماشینکاری قطعات چدنی ، فولاد های سخت کاری شده ،
سوپرآلیاژها ، قطعات متالورژی پودر و تمامی مواد سخت مانند کامپوزیت های تنگستن به کار برد

 

جدول ۲ - مشخصات گرید های مختلف اینسرت های NCBN

 

شکل ۵ - مقایسه خواص ابزار های مختلف

نتایج تست مقایسه میزان سایش ابزار در حین تراشکاری یک نمونه قطعه کار چدنی با گرید GG25 که در مدت
زمان ۱۰ دقیقه تست شده است در شکل ۶ آورده شده است. همانطور که مشاهده می شود میزان سایش سطحی
در مقایسه با دو برند مختلف به مراتب کمتر است که نشان دهنده طول عمر بالاتر اینسرت در حین کارکرد است.

 

شکل ۶ - مقایسه خواص سایشی اینسرت های ( NCBN ( MBR7010M  با اینسرت های ( PCBN ( SECO , BXC90 
اینسرت مورد تست RNMN060300 T03020


---------------------------------------
موفق و پیروز باشید







نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ابزار های CBN، CBN Tools، نیترید بور مکعبی، الماس، اینسرت CBN، ابزار NANO-CBN، ابزار سرامیک،
لینک های مرتبط :
شنبه 19 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا


پیش زمینه تاریخی :

عبارت ماشین کاری سریع (HSM) ، عموماً به فرزکاری توسط انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد ؛ به عنوان نمونه ، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماها با نرخ براده برداری بالا. در طی ۶۰ سال گذشته ، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی ۵۰ راکول C و بالاتر اعمال گردیده است. 
برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود HRC 32-42 سخت شده اند ، گزینه های ماشین کاری عبارتند از : 
۱. ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل) 
۲. عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود HRC 63)
۳. ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزار های برشی) 
پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای ، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب ، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز) ، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN). 
در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه ، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد. 
یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند.

فاکتور های اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع : 

بقا – همیشه افزایش رقابت در بازار های فروش کالا با تهیه استاندارد های جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوری های تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع ، امید بخش و ارائه دهنده راه حل های جدید است… . 
مواد – پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است ، بر نیاز به یافتن راه حل های جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی ، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی ، کامپوزیتهای دو فلزی ، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولاد های ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست. 
کیفیت – نیاز به قطعات و اجزا محصولاتی با کیفیت بالاتر ، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود ، راه حل های زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است. 
فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردن ها و روش های ساده تر ، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزار های سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایند های پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود. 
طراحی و پیشرفت – امروزه یکی از ابزار های اصلی برای رقابت ، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود ۴ سال ، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن ۱٫۵ سال ، و عمر گوشیهای تلفن ، ۳ ماه و … است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است. 
محصولات پیچیده – استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند ، همچون طرح های جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرح های قبلی اجازه می دادند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود ، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند ، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع ، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند ، موجود است. (تجهیزات پزشکی ، الکترونیک ، محصولات دفاعی و اجزا کامپیوترها)

اولین تعریف از ماشین کاری سریع :

در تئوری Salomon ، ماشین کاری با سرعت برشی بالا… فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (۵ تا ۱۰ مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی) ، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید… . 
در نتیجه … به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد… . 
تحقیقات نوین ، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف ، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر آهنی بزرگتر می باشد. 
به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت : 
ماشین کاری در سرعت های به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاه ها ، این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد : 
۱- ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال : آلیاژ های آلومینیوم ، سوپر آلیاژ های نیکل ، فولادها ، آلیاژ های تیتانیوم ، چدن یا کامپوزیتها 
۲- نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال : تراشکاری ، فرزکاری یا سوراخکاری 
۳- ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال : قابلیت های توانی ، سرعت ، پیشروی ماشین ؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی 
۴- ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه : فولاد تند بر ، ابزار کاربیدی ، سرامیکی یا الماس
۵- ملزومات قطعه کار – شکل ، سایز ، هندسه ، سختی ، دقت و پرداخت 
۶- ملاحظات دیگر – دسترسی به براده ، ایمنی و اقتصاد 

تعریف های عملی از ماشین کاری سریع :
 

  • ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد ، در نظر گرفت. 
    • ماشین کاری با سرعت بالا ، لزوماً ماشین کاری با اسپیندل های با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربرد های ماشین کاری سریع با اسپیندل هایی با سرعت های متوسط و با ابزار های بزرگ انجام می گیرد. 
    • ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولاد های سخت شده در سرعتها و پیشروی های بالا ، اغلب ۴-۶ برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد. 

مزایای استفاده از ماشین کاری سریع :
 

  • حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعت های بالا
    • فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک
    • کاهش تعداد مراحل فرایند 
    در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع ، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری ، عمق برش کم است ، نیرو های برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقان های اسپیندل ، ریلهای راهنما و ballscrew ها حفظ می شوند.

برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع :
 

  • نرخ سریع افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها ، یاتاقان های اسپیندل و ball screw ها سریعتر فرسوده شوند. 
    • نیاز به دانش خاص فرایند ، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها
    • توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی ، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری ، پیامد های بزرگی به همراه خواهد داشت. 
    • نیاز به طراحی خوب فرایند. 
    ابزارها :
    در بیشتر کاربردها ابزارهای کاربیدی مورد نیاز است. همواره باید در این نوع ماشین کاری از گریدی از ابزارهای کاربیدی استفاده کرد که علاوه بر سختی (مقاومت در برابر سایش) ، دارای چقرمگی (مقاومت در برابر شوک و ضربه) نیز باشد ؛ چرا که ماشین کاری سریع اغلب با شوکهای زیادی همراه است. ضربه ، ارتعاشات و تغییرات دمایی ، همگی در سرعتهای بالاتر ، شرایط بحرانی تری دارند. در مورد ابزار های با چقرمگی بالاتر ، احتمال لب پر شدن یا ترک خوردن به علت این شوکها کمتر می باشد. بهترین حالت از نظر سختی و چقرمگی ، در ابزار های کاربیدی با دانه بندی ریز بدست می آید. بسیاری از کاربید های ریزدانه ای که امروزه موجود هستند ، چقرمگی بهتر ، و تغییرات سختی کمتری نسبت به گرید های درشت تر از خود نشان می دهند. 

    ماشین کاری سریع اغلب ماشین کاری در درجه حرارت بالا نیز هست. انتخاب ابزار نه تنها بر اساس مقاومت سایشی ، بلکه می بایستی بر اساس قابلیت حفظ مقاومت سایشی در دماهای بالا نیز انجام پذیرد. 
    معمولا در ماشین کاری سریع از ابزار های کاربیدی با پوشش TiAlN استفاده می شود ؛ چرا که این پوشش با ایجاد یک سد حرارتی از ابزار محافظت می کند. این پوشش در حدود ۳۵% نسبت به TiN به لحاظ حرارتی مقاومتر است. خاصیت دیگر TiAlN مقاومت سایشی است که سبب شده در ماشین کاری قطعات ریخته گری شده مؤثر باشد. از آنجایی که این پوشش در ماشین کاری در دمای بالا مؤثر است ، اغلب به منظور کاهش شوک از خنک کار استفاده نمی شود. به منظور جایگزینی خاصیت روانکاری خنک کار ، لایه ای از پوشش روانکار بر روی TiAlN استفاده می شود. 



در مورد ماشین کاری آلیاژ هایی با قابلیت ماشین کاری پایین از جمله آلیاژ های تیتانیوم و سوپر آلیاژ های نیکل ، ترجیح داده می شود که به جای ماشین کاری سریع از ماشین کاری با توان عملیاتی بالا (High-Througput Machining) استفاده نمود چرا که به ندرت این فلزات بتوانند در سرعتهای بالاتر از ۳۰۰ smm ماشین کاری شوند. عبارتی که اغلب برای پوشش دادن به هر دو مبحث HSM و HTM به کار می رود ، ماشین کاری با راندمان بالا (High Efficiency Machining) می باشد. به عبارت دیگر HEM به معنای بار برداری با نرخی سریعتر نسبت به کاربرد های معمولی می باشد. 
ماشین کاری سریع توسط ریز ابزار :
 High-Speed Machining with Micro tooling

 سرعت اسپیندل ها عموماً rpm25000 یا بیشتر است. تجهیزات CNC سنتی که از ابزار هایی با قطر کوچکتر از mm 6 استفاده میکنند دارای دور rpm 10000 یا کمتر می باشند که عموماً به نرخ های پیشروی نامطلوب و هزینه های ناشی از شکست ابزار منجر میشود. به منظور ماشین کاری با میکرو ابزار ماشینهای سنتی می بایستی خیلی آرام حرکت کنند و عموماً تمایل به شکست ابزار های ترد و شکننده در آنها زیاد است. از طرف دیگر ابزارهای کوچکتر ترد و شکننده بوده و بسیار مستعد شکستن می باشند. خروج نامناسب براده علت اصلی برای شکست ابزار می باشد. در حقیقت ابزارهای کوچکتر به علت باربرداری ناکافی ناشی از پارامترهای نادرست ماشین کاری می شکنند.
برای کمینه کردن احتمال شکست ، براده ها می بایستی از کانال برش دور شوند. ابزارهای کوچک نیازمند اسپیندل هایی با سرعت بالا هستند ، اما آنها نیاز دارند که حتی سریعتر نیز حرکت کنند تا براده ها را به سمت بیرون پرتاب نمایند.
بهترین راه برای ماشین کاری کارآمد و مؤثر با ابزار کوچک فرآیند سه گانه می باشد. 
۳ مورد مرتبط مهم عبارتند از :
– طراحی میکرو ابزار
– خنک کار با ویسکوزیته پایین
– فن آوری ماشین کاری سریع
ملزومات ابزاری با کاهش قطر ابزار و افزایش سرعت اسپیندل تغییر پیدا می کند. ابزار های سنتی که از اینسرت استفاده میکنند برای کاربرد های میکرو ابزاری مناسب نمی باشند. این موضوع بیشتر از اینکه به خاطر قطر ابزار باشد به خاطر سرعت های دورانی بالاتری است که مورد نیاز است. سرعت های دورانی بالاتر نیازمند بالانس کردن مناسب ابزار و محفظه براده بزرگتری برای اطمینان از براده برداری مناسب و جلوگیری از سوختن براده می باشد. هندسه میکرو ابزار به همراه اسپیندل های سرعت بالا و خنک کار مناسب می توانند به کلی پلیسه زدایی را به عنوان یک عملکرد ثانویه حذف کند.
میکرو ابزار نیازمند روانکاری با ویسکوزیته پائین تر از آب می باشد. ویسکوزیته پایین تر به این علت مورد نیاز است که لازم است خنک کار در سرعت های بالای در نظر گرفته شده برای اسپیندل به لبه برشی ابزار رسانده شود. خنک کار های امولسیونی ویسکوزیته بالاتری نسبت به آب داشته و نتیجتاً به عنوان روانکار برای ماشین کاری سریع با میکرو ابزار غیرمفید و بی تأثیر خواهد بود.
سیستمهای موجود اسپری خنک کار درحجم میکرونی از اتانول استفاده می کنند. اتانول برای فلزات غیر آهنی و برخی پلاستیک ها ایده آل است. اما ، فلزات فولادی نیازمند خنک کارهای روغنی می باشند. بنابراین مزایای خنک کار اتانولی برای ماشین کاری آهنی بی فایده است. این بدین دلیل است که ابزار کاربیدی بر سطح فولاد تولید جرقه کرده که می تواند در مواجهه با خنک کارهای الکلی شرایط دینامیکی بسیار شدیدی فراهم نماید.
خنک کار های معمولی از نوع خنک کارهای نفتی می باشند. چنین خنک کار هایی لازم است بطور مناسب خالص و تصفیه شوند که هزینه های خاص خود را دارد. اما در مورد اتانول نیاز نیست که تصفیه و یا بازیابی شود چرا که به راحتی تبخیر می شود اسپیندل های فرکانس بالا با محدوده سرعت ۶۰۰۰ تا rpm60000 برای فرزکاری ، سوراخکاری ، thread milling و حکاکی با استفاده از میکرو ابزار مناسب می باشند. میکرو ابزار ها آنچنان به سرعت حرکت می کنند که زمان کافی برای بازگشتن حرارت به قطعه کار و تشکیل بافت وجود نخواهد داشت. حدود ۶۰% حرارت در داخل خود براده است که ایجاد برش تمیز تری می کند. کیفیت ماشین کاری بهتر بر پایه ابزار خنک تر ، نیرو های ماشین کاری کوچکتر و در نتیجه ارتعاشات کمتر است.

چند شرکت معتبر جهانی در زمینه ماشین کاری سریع :
•CGTech
•Cincinnati Machine, AUNOVA Company
•Delcam Inc.
•Fadal Machining Centers
•Gibbs and Associates
•BIG Kaiser Precision Tooling
•Carpenter Technology Corp.
•Giddings & Lewis Machine Tools

-----------------------------------

موفق و پایدار باشید





نوع مطلب : اطلاعات فنی، ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ماشینکاری سریع، های اسپید، HSM، HEM، HTM، های فید، میکرو ابزار،
لینک های مرتبط :
شنبه 19 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا



برقو کاری (Reaming) به عملیات ایجاد سوراخ های منظم و دقیق می گویند. برقو کاری ممکن است به وسیله ابزار دستی ، ماشینی ، یا دریل انجام گیرد. سوراخ های ایجاد شده توسط مته دارای تولرانس مشخص نبوده ، صاف و صیقلی هم نمی باشد به همین منظور لازم است عملیات مجددی که بتواند مشخصات لازم را به دست آورد انجام شود. برقو را می توان یک ابزار برش گردان نامید. زیرا این ابزار دارای یک یا چند لبه برنده بوده که به وسیله آن می توان سوراخ های انجام شده را به اندازه واقعی در آورد. جنس برقوها معمولا از فولاد ابزار و یا فولاد تندبر بوده ، لبه های برقو را توسط روش های مختلف آبکاری نموده سپس لبه برنده را با ماشین سنگ تیز می کنند.

انواع برقو :

الف) برقو دستی : ۱- برقو ساده     ۲- برقو مارپیچ   ۳- برقو مخروطی   ۴- برقو متغیر ( شکمی - چاقویی )

ب) برقو ماشینی : از نظر فرم ثابت و متغیر مانند همان برقو های دستی اند با این تفاوت که جلوی آنها مخروطی است.

برقو دستی مارپیچ : جهت برقو کاری سوراخهایی که شیار یا جاخاری داشته از برقو های مارپیچ که زاویه پیچش آنها در حدود ۲۵ درجه می باشد استفاده می شود.

برقو های مخروطی : جهت برقوکاری سوراخهایی که پین مخروطی در آنها جای می گیرند.

برای سوراخ های مخروطی بیشتر از ۱:۱۰ از برقوی مخروطی سه تایی ( خشن ، پیش برقو ، برقو پرداخت ) استفاده می کنیم.

برای برقو کاری سوراخ های بن بست از برقو های ماشینی که انتهای چهار گوش دارند استفاده نمایید.

برقو را هرگز خلاف جهت عقربه های ساعت نچرخانید ، حتی هنگام خارج کردن برقو از سوراخ.

در برقو کاری از مایع خنک کننده استفاده کنید.

از جمع شدن پلیسه ها به هر دلیلی جلوگیری کنید.

برای برقو کاری سوراخ های ناصاف ، ابتدا از پیش برقو استفاده کنید.

سرعت برش در برقو کاری سرعت برش در سوراخ کاری است.

سرعت پیشروی در برقو کاری بیشتر از سرعت پیشروی در سوراخ کاری است.

به طور کلی برقوها از دو قسمت عمده تشکیل شده اند که عبارتند از : بدنه اصلی برقو و دنباله که ممکن است دنباله مخروطی یا استوانه ای باشد. برای هدایت برقو به داخل سوراخ سر آن را مخروطی می کنند. طول سر مخروطی که پیشرو نامیده می شود در برقوها متفاوت است. برای استفاده از برقو نکاتی وجود دارد که می بایستی با دقت بررسی کرد تا بتوان سوراخ های ایجاد شده را به نحو مناسبی ایجاد نمود.

به طور کلی انواع برقو عبارتند از :

  • برقوی الماسی
  • برقوی بازشو
  • برقوی تنظیم‌ پذیر
  • برقوی توخالی
  • برقوی جدارتراش
  • برقوی خیاره‌ دار
  • برقوی دستی
  • برقوی دنباله‌ دار
  • برقوی گشادکُن
  • برقوی ماشینی
  • برقوی ماشینی بازشو
  • برقوی ماشینی خیاره‌ دار
  • برقوی ماشینی سنگین
  • برقوی ماشینی گلبرگی
  • برقوی مخروطی
  • برقوی مخروطی مورس
  • ----------------------------------
  • موفق باشید





نوع مطلب : ابزارشناسی، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : برقوکاری، برقو دستی، برقو ماشینی، برقو الماسی، برقو خیاره دار، برقو دنباله دار، برقو بازشو،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا


موفقیت در فرایند های ماشینکاری (فرزکاری , تراشکاری و …) به انتخاب ابزار مناسب از نظر جنس , شکل و اندازه برای هر کار مرتبط می باشد. مواد زیادی با ویژگیها , قابلیتها و قیمت های مختلف برای ساخت ابزار برشی در دسترس می باشند که فولادهای آلیاژی پر کربن , فولادهای با آلیاژ کم و متوسط , فولاد ابزار تندبر (HSS) , آلیاژهای ریختگی کبالت , کاربید های سمانته , کاربیدهای ریختگی , کاربیدهای روکش شده , فولادهای تندبر روکش دار , سرامیک ها , سرمت ها , سرامیک های تقویت شده , نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس های تک و چند بلوره را شامل می شوند.
در ماشینکاری , هرچه سرعت براده برداری بیشتر باشد , زمان لازم برای ماشینکاری کاهش پیدا می کند که همین امر می تواند سبب کاهش هزینه تولید گردد.
تیغه های ابزار برشی در فرزکاری , تراشکاری و … به دلیل کار در شرایط بسیار سخت باید مشخصات زیر را دارا باشند :
- مقاومت در برابر سایش
- مقاوت در برابر خوردگی و پریدگی لبه ابزار
- سختی بالا
- سختی بالا در دمای بالا ( گرم سختی )
- چقرمگی زیاد ( مقاومت به ضربه )
- مقاومت زیاد در مقابل تغییر شکل
- پایداری شیمیایی بالا ( عدم ترکیب با ماده قطعه کار )
- ضریب الاستیسیته بالا
در فرایندهای مختلف ماشینکاری از جمله در فرزکاری , سرعت براده برداری و نرخ پیشروی بوسیله جنس ابزار یا تیغه برشی محدود می شود تا تیغه برشی از عمر قابل قبولی برخوردار باشد. هرچه عمر ابزار ماشینکاری بیشتر باشد , دفعات تعویض ابزار و در نتیجه زمان و هزینه نیروی انسانی مورد نیاز کاهش می یابد و هزینه توقف تولید نیز کمتر می شود.
در ادامه به معرفی برخی از موادی که برای ساخت تیغه های فرز و تراش مورد استفاده قرار می گیرند , می پردازیم :

فولاد ابزار (TOOL STEEL)

برخی فولاد های کربنی و فولاد های با آلیاژ کم و متوسط که فولاد ابزار نامیده می شوند در گذشته متداول ترین ماده برای ساخت ابزار برشی محسوب می شدند که ضمن دارا بودن چقرمگی مناسب , لبه های برنده تیزی هم دارند. بر روی این فولادها عملیات حرارتی ، سخت کاری و بازپخت انجام می شود که فرایند بازپخت سبب افت سختی دما بالا در آنها می شود.
انواع آلیاژی این فولادها دارای عناصر مولیبدن و کروم برای افزایش سختی و تنگستن و مولیبدن برای افزایش مقاومت سایشی می باشند. این فولاد ها با افزایش دما تا دمای بازپخت , سختی خود را از دست می دهند و مقاومت سایشی محدودی نیز دارند و از همین روی برای ساخت ابزارهای برشی ارزان قیمت مناسب کار در سرعتهای پایین (در نتیجه حرارت کم) مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد تندبر (HIGH SPEED STEEL)

این دسته از فولاد های پر آلیاژ که در برخی استانداردها جزء فولاد های ابزار نیز محسوب می شوند در دما های بالاتر سختی خود را بهتر حفظ می کنند و در مقایسه با تیغه های ساخته شده از فولاد ابزار با طول عمر مساوی , قابلیت براده برداری ۲ تا ۳ برابر سریعتر از آنها را دارا می باشند.
این فولادها که به اختصار HSS نیز نامیده می شوند دارای عناصر آلیاژی مولیبدن , کبالت , تنگستن , کروم و وانادیوم هستند که سختی و مقاومت سایشی آنها را افزایش می دهد.
در حال حاضر هنوز به میزان زیادی از این فولادها جهت ساخت مته و تیغه های فرز و تراش جهت کاربرد های معمولی استفاده می شود که البته به مرور جای خود را به فولاد های تندبر روکش شده و کاربیدها می دهند. مهمترین مزیت فولاد های تندبر , چقرمگی بالا و ساخت آسان و کم هزینه آنهاست.

فولاد تندبر با روکش TiN

فولاد های تندبر روکش شده با نیترید تیتانیوم در سرعتهای برشی بالا حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد بهتر از نمونه های بدون روکش هستند. از مزایای این فولادها , کاهش سایش ابزار است که سبب می شود در مرحله تیز کردن ابزار , ماده کمتری برداشته شده و در نتیجه دفعات استفاده از تیغه برشی افزایش یابد. بهبود مقاومت به سایش بگونه ایست که یک ابزار برشی از جنس فولاد تندبر با روکش نیترید تیتانیوم پس از هر بار تیزکردن تا ۴ برابر نوع بدون روکش آن مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه هزینه تولید را تا یک دهم کاهش می دهد.

کاربید

کاربیدها , آلیاژ های غیر آهنی هستند که به کاربید های سمانته یا تف جوشی شده معروف می باشند و علت آن نیز اینست که به روش متالورژی پودر ساخته می شوند. با استفاده از این مواد در ساخت تیغه های فرز و تراش , سرعت ماشینکاری به ۴ تا ۵ برابر افزایش می یابد. بیشتر کاربید های امروزی بر پایه کاربید تنگستن ( یا مخلوطی از کاربید تنگستن و کاربید تیتانیوم و تانتالیوم ) ساخته شده و دارای سختی بالا در دمای زیاد , پایداری شیمیایی خوب و اصطکاک کمتر حین براده برداری هستند. سرعت براده برداری با این مواد در مقایسه با فولادهای تندبر بیشتر بوده و قیمت آنها نیز بسیار بالاتر می باشد. ابزار های کاربیدی سمانته به صورت تیغچه (اینسرت) هایی به فرمهای چهارگوش , مثلثی , لوزی و یا مدور و با قابلیت باز و بست روی پایه بکار می روند .

کاربیدهای روکش شده

از آنجا که پوشش دهی ابزار برشی به طور متوسط عمر آنرا تا ۳۰۰ درصد می تواند افزایش دهد , لذا استفاده از پوشش هایی مانند کاربید تیتانیوم از سال ۱۹۶۹ در صنعت رواج یافت. روکش مناسب ابزار برشی باید دارای سختی بالا, مقاومت سایشی خوب و پایداری شیمیایی باشد. برای روکش دهی کاربیدها از ترکیبات مختلفی مانند نیترید تیتانیوم (TiN) , کاربید تیتانیوم (TiC) و اکسید آلومینیوم (Al2O3) استفاده می شود که به صورت تک یا چند لایه بکار می روند.
ابزارهای برشی کاربیدی روکش دار در مقایسه با انواع بدون روکش , ۲ تا ۳ برابر مقاومت سایشی بیشتر داشته و در طول عمر مساوی , سرعت ماشینکاری را تا ۲ برابر افزایش می دهند. بکارگیری ابزارهای کاربیدی روکش شده به حدی رسیده است که امروزه ۸۰ تا ۹۰ درصد ابزارهای ماشینکاری از نوع روکش دار می باشند.

سرامیک

سرامیکها از اکسید آلومینیوم Al2O3 به روش متالورژی پودر و تحت فشار و دمای بالا ساخته می شوند. ابزارهای سرامیکی به صورت تیغچه های برش بر روی ابزار برشی نصب شده و سرعت ماشینکاری به وسیله آنها ۲ تا ۳ برابر تیغه های برشی کاربید تنگستن است. این نوع تیغه های فرز و تراش نیازی به خنک کاری حین ماشینکاری نداشته و از عمر یکسانی در مقایسه با کاربید های تنگستن برخوردارند. سختی زیاد و عدم میل به ترکیب شیمیایی , سرامیکها را به مواد مناسبی جهت ساخت تیغه های پرداخت کاری در سرعتهای بالا و با نرخ براده برداری بالا تبدیل نموده و جهت براده برداری از سوپرآلیاژها بکار می روند.

الماس

الماس سخت ترین ماده شناخته شده تا به امروز است . تیغه های الماس در مقایسه با کاربیدها به مقدار زیادی نیرو های برش را کاهش داده و تراشکاری با آنها در سرعت های بالا و با نرخ تغذیه بسیار کم انجام می شود و سطح پرداخت کاری شده بسیار خوبی را ایجاد میکند. الماس در عین داشتن سختی و مقاومت سایشی خوب , بسیار شکننده بوده و شکل دادن به ان به صورت ابزار تراش بسیار دشوار است. در مجموع کارایی تیغه فرز و تیغه تراش های الماس در مقایسه با انواع کاربیدی بسیار بالاتر بوده و طول عمر ابزار و کنترل اندازه , پرداخت و کیفیت سطح قطعه بسیار بهتر است.

نیترید بور مکعبی (CBN)

از متریال های ساخته شده به دست بشر بوده و در اتوموبیل سازی و ماشینکاری فولادهای سخت کاری شده و سوپرآلیاژ ها بکار می روند. روش تولید آنها مشابه الماس بوده و قادر هستند سختی خود را در دماهای بالا حفظ کنند. به کمک آنها ماشین کاری مواد بسیار سخت مانند اینکونل ۷۱۸ و رنه ۹۵ ممکن شده است.
به کمک نیترید بور مکعبی می توان به شکل اقتصادی مواد سخت را با دقت پرداخت و کیفیت سطوح به مراتب بهتر با سرعت ۵ برابر و نرخ براده برداری ۵ برابر ابزارهای کاربیدی را بدست آورد. قیمت تیغه های فرز یا تراش ساخته شده از CBN کمی بیشتر از کاربید سمانته و سرامیکهاست ولی عمر آنها ۵ تا ۷ برابر ابزار برشی سرامیکی است که همین عامل , بکارگیری آنها را علی رغم قیمت بیشتر , توجیه می کند.


---------------------------------


موفق و پایدار باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ابزار های برشی، نیترید بور مکعبی، سرامیک، سرمت، فولاد تندبر، فولاد ابزار، الماس،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در دنیای ابزارهای برش , انواع تیغه فرز با ویژگیهای مختلف فیزیکی یافت می شود که دلیل بکارگیری برخی از آنها چندان روشن نیست. بعنوان نمونه خیلی از ماشینکاران می دانند که هرچه تعداد Flute یا پر در تیغه فرز  بیشتر باشد ,بهره وری ماشینکاری بالاتر است اما فلزاتی مانند آلومینیوم استثنا بوده و تیغه فرز با تعداد پر کمتر نیاز دارند که معمولا 2 یا 3 پر می باشد. حال این سوال مطرح می شود که چه زمانی باید از تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) استفاده نمود؟ آیا زمانی می رسد که استفاده از تیغه برش با کمترین تعداد پر , بهترین ایده باشد؟

علت استفاده از تیغه هایی با تعداد پر کمتر در برخی مواد به رفتار براده آنها در فرایند ماشینکاری مرتبط است که در مورد ماشینکاری آلومینیوم مشخصا براده های بزرگتری ایجاد می شود درحالیکه در سایر پارامترهای ماشینکاری تفاوت چندانی دیده نمی شود. فضای بین پرهای یک تیغه فرز انگشتی همان جایی است که براده ها پس از ایجاد شدن وارد آن می شوند. اگر این فضا به اندازه کافی بزرگ نباشد , مشکلاتی مانند شکستن ابزار رخ خواهد داد. بنابراین با توجه به بزرگتر بودن براده ایجاد شده در ماشینکاری آلومینیوم , طبیعی است که به برای دورکردن براده ها به فضای بزرگتری بین پرها نیاز باشد که لازمه این امر, کمتر بودن تعداد پرهای ابزار برشی است.

مبحث بهره وری و اثر تعداد پرهای تیغه فرز در آن به دو فاکتور مرتبط می باشد : نرخ براده برداری (MRR) و پرداخت سطح . فاکتور نرخ براده برداری در خشن کاری اهمیت دارد و فاکتور پرداخت سطح در تعیین تعداد پاس عملیات پرداخت. این همان چیزی است که من استبداد سرعت سطحی (Tyranny of Surface Speed) می نامم.

بیایید موضوع تعداد پر تیغه فرز را کنار گذاشته و در مورد ابزارهای برش تک نقطه ای در تراشکاری صحبت کنیم تا برخی زوایای پنهان آنچه رخ می دهد را روشن سازیم. برای هر ماده ای ,سرعت سطحی بهینه ای وجود دارد که تولید کننده توصیه کرده است. این توصیه بیش از هر به حداکثر سرعت چرخش ابزار (در ماشین فرز) یا قطعه کار (در دستگاه تراش) مرتبط است که تا رسیدن به آن , عمر ابزار کاهش نمی یابد. عامل محدود کننده سرعت در اینجا, حرارت است. بعنوان مثال تنگستن کارباید (Tungsten Carbide) پیش از نرم شدن , حرارتی به مراتب بیش از فولاد آلیاژی تندبر (HS) را تحمل خواهد کرد. اگر جنس تیغه فرز شما از متریال نرمی باشد , لبه برنده آن به سرعت تخریب شده و عمر ابزار تمام می شود. بنابراین شما ابزاری می خواهید که تا جاییکه ممکن است حرارت را تحمل کند و به همین دلیل است که ابزارهای برش کاربایدی بر فولادهای تندبر (HSS) برتری دارند. در زمانی که محدودیت سرعت سطحی مانعی پیش روی ماست از آنجاییکه نمی توانیم آنرا تغییر دهیم لذا باید با دیگر پارامترها بازی کنیم.

اکنون فرض کنیم تیغه فرز شما در سرعت سطحی بحرانی خود می چرخد. حال هرچه سرعت را بیشتر کنیم , ابزار داغ تر شده و در نتیجه از بین می رود. به این ترتیب چگونه می توانیم نرخ براده برداری را افزایش دهیم؟ پاسخ این است : با افزایش تعداد لبه های برش یا در واقع همان تعداد پر (flutes) های ابزار و به این ترتیب هرچه تیغه فرز سریعتر بچرخد , براده بیشتری برداشته می شود. بنابراین در یک سرعت سطحی ثابت , یک فرز انگشتی چهار پر در یک دور چهار مرتبه براده برداری می کند درحالیکه یک فرز دو پر نصف آن و در نتیجه نرخ براده برداری متریال فرز چهار پر 2 برابر بیشتر از فرز دو پر است. به همین دلیل است که تیغه های برشی با تعداد پر زیاد تا این حد متداول هستند و می توانند برای برداه برداری متریال هایی با سرعت سطحی پایین بخوبی مورد استفاده قرار گیرند. این روندی است که طی آن بهره وری ماشینکاری به مقدار مطلوب خود برمی گردد.

حال می پردازیم به پرداخت سطحی. قبلا گفته ام که داشتن ابزار با تعداد پر بیشتر مثل داشتن اسپیندل سریعتر است و حتی بهتر از آن زیرا سرعت سطحی افزایش نیافته و عمر ابزار تحت تاثیر آن دستخوش افت نگردیده است. از موضوع داغ شدن ابزار در اثر افزایش سرعت سطحی که بگذریم , باید گفت که از منظر متریال, تفاوتی بین دو بار براده برداری در هر دوران با ابزار دو پر در سرعت 6000 دور بر دقیقه و یا چهار بار با ابزار چهار پر در سرعت 3000 دور بر دقیقه وجود ندارد. وقتی سرعت را متناسب با حجم براده برداری افزایش می دهیم در واقع کیفیت پرداخت  سطح را بالا برده ایم (حداقل تازمانی که سایش ابزار اتفاق بیافتد). اگر به عقب برگردید که چرا ما از ابزار دو پر استفاده می کردیم تا براده ها جدا شوند ,می توانید ببینید که در براده برداری هایی که ابزار داخل متریال قرار ندارد , میتوان حتی از ابزار چهارپر برای آلومینیوم استفاده نمود . بعنوان مثال اگر درحال فرزکاری بغل تراشی سطوح بیرونی قطعه باشید و فرورفتگی در کار نباشد ,می توانید این کار را انجام دهید.

آیا بیشتر قانع نشدید که موقعیت مناسبی برای استفاده از ابزار تک پر وجود ندارد ؟

برای پرداختن به موضوع اصلی این نوشته, لازم است به بررسی پدیده در زمانی کاهش حجم براده ها , بپردازیم. اگر ابزار را با سرعت خیلی پایینی حرکت دهیم به تدریج براده ها در مقایسه با لبه برنده آنقدر باریک می شوند که نمی توان به شکل مناسبی آنها را تکه تکه کرده و جدا ساخت. آنها توسط لبه برنده اصطلاحا شخم زده شده و برای چند دوران به دور ابزار سر می خورند تا سرانجام بصورت یک توده جدا شوند.

حال به بررسی یک مثال کاربردی از ماشین فرز CNC می پردازیم .فرض کنیم که اسپیندل می تواند به سرعت 24000 دور در دقیقه دست یابد و در عین حال نمی تواند در سرعتی کمتر 12000 دور بر دقیقه کار کند. در ماشینکاری آلومینیوم ,اولین چیزی که به آن می رسیم این است که ما به ابزار کاربایدی نیاز داریم تا به سرعت سطحی متریال دست یابیم. وقتی به کار با سرعت و پیشروی مورد نظر می پردازیم متوجه می شویم که در چنان سرعت اسپیندل زیادی , به نرخ پیشروی خیلی بالایی نیاز خواهیم داشت. حال با اندک توجهی به قابلیتهای ماشین فرزی که در اختیار داریم , متوجه یک مشکل می شویم. وقتی ماشین نمی تواند چنان نرخ پیشروی بالایی را تامین کند , چه کاری می توانیم انجام دهیم؟

پاسخ , استفاده از یک فرز انگشتی تک پر است زیرا نرخ پیشروی مورد نیاز را بدون وقوع پدیده سایش , نصف می کند. بنابراین در یک جا این ابزار می تواند مفید باشد (و در عین حال حجم براده را نیز حفظ کند) و آن زمانی است که در سرعت اسپیندل بالا ماشین نتواند نرخ پیشروی کافی را تامین کند.

مورد دیگر وقتی است که وجود فضای بیشتر برای جمع شدن و تخلیه براده ها (روی ابزار) مفید باشد .

سناریو های مشکل ساز زیادی در زمینه تخلیه براده وجود دارد که چندین مورد آن به شرح زیر است :

  • در حال ماشینکاری پلیت آلومینیوم ریخته گری شده با براده های بسیار چسبنده ای هستید {احتمالا نویسنده به بزرگی توده براده جدا شده اشاره دارد} که حتی با تغییر ابزار از سه پر به دو پر نیز براده ها بخوبی تخلیه نمی شوند و در نتیجه باید از فرز تک پر استفاده کرد.
  • ابزارهای برشی بسیار کوچک سایز میکرو در مقایسه با تیغه های بزرگتر , هندسه پیچیده تری دارند. شما می توانید لبه برنده را بسیار تیز کنید اما در مقیاس میکرو در واقع به اندازه کافی تیز نیستند. بنابراین به جای بریده شدن و جدا گشتن تمییز براده ها, آنها بر روی هم کوبیده شده و تمایل به جوش خوردن به ابزار بیشتر می شود . در نتیجه در ماشینکاری مقیاس میکرو , تخلیه براده ها یک مشکل بزرگ محسوب می شود .در چنین مواردی توصیه شرکت Datron, سوییچ کردن به ابزار تک پر برای خشن کاری طولانی مدت است . این شرکت نمونه هایی از تیغه فرز تک پر مخصوص ساخته که برای سرعت های بالا نیز مناسب هستند .
  • مجبور هستید یک شیار یا حفره عمیق را فرزکاری کنید و بیرون کشیدن براده ها در این شرایط بسیار سخت بوده و براده ها داخل کار رویهم جمع می شوند. شما از خنک کاری داخل اسپیندل استفاده می کنید اما نتیجه نمی گیرید. در چنین موقعیتی بهتر است شانسی به فرز انگشتی تک پر بدهید.
  • شما در حال ماشینکاری سه بعدی 3D Relief Profiling هستید و ابزار داخل شیارهای باریک بدون فضای خالی کافی کار می کند.

بنابراین در دو موقعیت از فرز انگشتی تک پر استفاده می شود و اینجا به سومین مورد می پردازیم : برخی از مواد با فرز تک پر بهتر ماشینکاری می شوند. معمولا اینها از انواع متریال نرم هستند که براحتی روی آنها خراش ایجاد می شود. با تخلیه بهتر براده ها , از برخورد باقیمانده آنها با قطعه و در نتیجه خش افتادن روی آن جلوگیری می شود . خیلی از پلاستیک ها در این دسته بندی قرار می گیرند هرچند که ابزار دو پر در برخی از آنها مانند ابزار پولیش کاری عمل می کند. خیلی از انواع محصولات چوبی نیز با ابزارهای برش تک پر بهتر ماشینکاریمی شوند بخصوص چوبهای نرم و MDF . بطور کلی ماشینکاری محصولات با ورقهای انباشته شده با ابزار تک پر نتیجه بهتری خواهد داشت. این تفاوتها خیلی عمیق نیستند و معمولا در سرعتهای اسپیندل بالا دیده می شوند. اکنون با اطلاعاتی که کسب کردید می توانید در مورد استفاده از فرزهای تک پر بهتر تصمیم بگیرید.


----------------------------------

منبع : ?Why use a single Flute End Mill

موفق و سربلند باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فرزکاری آلومینیوم، ابزار تک پر، ابزار چند پر، تیفه فرز انگشتی،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

منظور از سرعت و فید چیست و چرا حائز اهمیت هستند؟

برخی مفاهیم و اصطلاحات اولیه وجود دارند که فرد ماشینکار از آنها بمنظور بحث در مورد تغذیه و سرعت­ بهره برده و هر شخصی بایستی با آنها آشنا باشد. کلمه “سرعت­” به سرعت محور ماشین به rpm (دوران در دقیقه) اشاره دارد. در یک مجموعه از آزمایشات انجام گرفته در حوزه ماشینکاری ، مشخص گردید که سرعت محور ماشین, مهمترین عامل تعیین کننده طول عمر ابزار به شمار می­رود. کارکرد ماشین CNC در سرعت بالا , باعث ایجاد گرمای اضافه گردیده (روش­های دیگری نیز برای تولید گرما وجود دارد)، که این امر باعث نرم شدن ابزار و نهایتا کند شدن لبه می­گردد. در ادامه در مورد اینکه چگونه طول عمر ابزار را به حداکثر مقدار ممکن برسانیم صحبت خواهیم کرد اما اکنون سرعت محور دستگاه را مهمترین عامل در افزایش طول عمر ابزار در نظر بگیرید.

منظور از “ فید ” نرخ تغذیه به واحد طول در دقیقه است (مانند اینچ در دقیقه یا میلیمتر در دقیقه با توجه به اینکه شما از واحدهای متریک یا انگلیسی بهره می­برید). نرخ تغذیه با توجه به نرخ براده برداری تعیین می شود . نرخ براده برداری ,حجمی از براده است که دستگاه فرز شما تولید می کند – برای اکثر ماشینکارها هرچه سرعت بیشتر باشد بهتر است، تا زمانیکه مشکلی ایجاد گردد. رایج ­ترین مشکل در هنگام ماشینکاری با نرخ تغذیه بسیار بالا شکست یا سایش ابزار می باشد.


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فید مناسب، عمر ابزار، شرایط بهینه، عمق بار زیاد، حداکثر سرعت، حداکثر فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

۱. ماشینکاری با سرعت خیلی زیاد یا خیلی کم

تشخیص سرعت و میزان تغذیه درست برای ابزار و عملکرد ماشینتان می‌تواند پروسه‌ای پیچیده باشد ، اما فهمیدن سرعت محور مناسب پیش از آنکه شما دستگاه را راه بیندازید ضروری است. روشن کردن یک ماشین با سرعت بالا می‌تواند منجر به ایجاد براده نامناسب , یا حتی باعث شکست ابزار گردد. برعکس ، سرعت محور پایین می‌تواند به تغییر شکل ناخواسته قطعه کار، کیفیت سطح نامطلوب و حتی کاهش نرخ براده برداری منجر شود. اگر درباره سرعت محور ایده‌آل دستگاه جهت ماشینکاری قطعه کار مورد نظر اطمینان ندارید ، با شرکت سازنده ابزار تماس بگیرید.

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید



ادامه مطلب


نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : شکستن ابزار، فرزکاری، ابزار شناسی، گام متغیر، روکش ابزار، گیرش مناسب، تعداد لبه ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در صنعت ماشینکاری فلزات ، تعداد بسیار زیادی از قطعات از مواد مختلف ساخته شده اند. هر متریال مشخصات مخصوص به خود را دارد که توسط آلیاژهای مختلف ، عملیات حرارتی ، سختی و غیره تاثیر می پذیرد. این موضوع عمیقا روی انتخاب هندسه ابزار برشی ، گرید و اطلاعات برشی تاثیر می گذارد.

در نتیجه این تقسیم بندی ، متریال قطعه کار به 6 گروه اصلی در استاندارد ISO تقسیم می شوند که هر گروه مشخصات و قابلیت ماشینکاری مختص خود را دارد.

 ISO P – فولاد پرکاربردترین گروه متریال در حوزه ماشینکاری می باشد ، که از متریال بدون آلیاژ تا متریال آلیاژ بالا شامل فولاد ریخته گری تقسیم بندی می شود. قابلیت ماشینکاری آنها غالبا خوب می باشد ، اما با توجه به سختی متریال و میزان کربن آن بسیار متفاوت می باشد.

 ISO M – استنلس استیل متریالی است که که با حداقل 12% کروم ترکیب آلیاژی می دهد ، آلیاژهای دیگر نیز عبارتند از نیکل و مولیبدن. شرایط دیگر مثل حالت فریتیک ، مارتنزیت ، آستنیت و آستنتیک-فریتیک این خانواده را بزرگ می کند. از اشتراکات این گروه این است که زمانی که هنگام ماشینکاری گرمای زیادی تولید می کنند ، دچار شیار و لبه انباشته می شوند.

 ISO K – چدن برخلاف فولاد متریالی با براده های کوچک می باشد. چدن خاکستری (GCI) و چدن مالیبل (MCI) ماشینکاری آنها راحت می باشد در حالی که ماشینکاری چدن ندولار (NCI) چدن کامپکت (CGI) و چدن آزتمپر (ADI) تا حدودی دشوار می باشد. تمام چدن ها شامل سیلیکون کارباید (SiC) می باشند که در مقابل ابزار برشی ایجاد خوردگی می نمایند.

 ISO N – فلزات غیر آهنی ، گونه نرم تر از آهن می باشند مانند آلومینیم ، مس ، برنج و غیره. آلومینیم دارای سیلیس (Si) به اندازه 13% و بیشتر از آن بسیار خورنده می باشد. به طور کلی سرعت های برشی بالا و عمر ابزار بالا را می توان از ابزار با لبه برشی تیز انتظار داشت.

 ISO S – سوپر آلیاژهای مقاوم به گرما شامل مقدار بالایی از آهن پر آلیاژ ، نیکل ، کبالت و متریال با مبنای تیتانیوم می باشد. آنها چسبناک هستند ، ایجاد لبه انباشته می کنند ، سخت کاری می شوند و ایجاد حرارت می کنند که آنها را بسیار شبیه به ناحیه متریال ISO-M می کند که ماشینکاری آن سخت تر و طول عمر ابزار برشی را کمتر می کند.

 ISO H – این گروه شامل فولادها با سختی بین 45-65 HRc می باشد و همچنین چدن خنک کاری شده در محدوده 400-600 HB. سختی بالا ماشینکاری این قطعات را دشوار می کند. متریال در هنگام ماشینکاری تولید گرما می کند و در مقابل ابزار برشی بسیار خورنده می باشند.

تصاویر تعدادی از کاربرد های گروه های متریال را در زیر مشاهده می کنید :


**************************

موفق و پیروز باشید





نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : گرید های ابزار، متریال های استاندارد، فولاد، چدن، فلزات غیر آهنی و نرم، استنلس استیل، سوپر آلیاژ ها،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

اجزا :

اندازه های زیر و کیفیت اجزایی که نیاز دارند ماشینکاری شوند ، باید آنالیز شود :

  • نوع کارکرد (برای مثال طولی و پروفایل کردن ؛ داخلی و خارجی)
  • نوع متد (برای مثال سخت کاری و فینیش کردن)
  • اجزای بزرگ و پایدار
  • اجزای با دیواره نازک ، باریک ، دراز و کوچک
  • شعاع گوشه ها
  • کیفیت مورد نیاز (تلرانس و فینیش سطح)

بعد از آنالیز کردن ، باید به اجزا دقت شود.

  • آیا متریال ، خواص براده شکنی مناسب دارد؟
  • آیا امکان ساخت یک ابزار مخصوص برای افزایش بهره وری بسته به تیراژ کار موجود می باشد؟
  • آیا قطعه می تواند به درستی مهار شود؟
  • آیا تخلیه براده یک مسئله بحرانی می باشد؟

دستگاه

ملاحظات :

  • پایداری ، توان و گشتاور مورد نیاز به خصوص برای قطعات بزرگ
  • ماشینکاری خشک می باشد یا نیاز به آب صابون دارد؟
  • آیا نیاز به فشار خنک کننده بالا برای براده شکنی در متریال با طول براده زیاد می باشد؟
  • محدودیت دور اسپیندل و مخزن بار فیدر
  • کمک اسپیندل (ساب اسپیندل) یا مرغک موجود است؟

***********************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : نوع کارکرد، صلبیت ماشین، گشتاور ماشین، کیفیت مورد نیاز، متریال مناسب، امکان ابزار سازی، ساب اسپیندل،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

کنترل براده یکی از فاکتورهای کلیدی در تراشکاری می باشد ؛ سه اصل کلیدی در شکستن براده وجود دارد :

  • شکستن خود به خود براده ، برای مثال در چدن
  • شکستن براده در مقابل ابزار
  • شکستن براده در مقابل قطعه کار

فاکتورهایی که روی شکستن براده تاثیر دارند عبارتند از :



  • هندسه اینسرت (بسته به عرض براده و طراحی هندسه میکرو و ماکرو ، براده فشرده یا باز می باشد) 
  • شعاع دماغه (شعاع دماغه کمتر نسبت به شعاع دماغه بیشتر براده را بهتر کنترل می کند)
  • زاویه ورود (بسته به زاویه ، براده به جهت های متفاوت هدایت می شود ؛ به سمت شانه یا خارج از شانه)
  • عمق برش (بسته به جنس قطعه کار ، عمق برش بیشتر بر روی شکستن براده تاثیر می گذارد ، که منجر به نیرو های بیشتر برای شکستن و حذف براده می شود)
  • پیشروی (پیشروی بیشتر به طور کلی منجر به تولید براده های بزرگتر می شود. در بعضی از مواقع به شکستن براده و کنترل آن کمک می کند.)
  • سرعت برش ( تغییر در سرعت برش می تواند بر عملکرد شکستن براده تاثیر بگذارد)
  • متریال (یک متریال با براده کوتاه (مثل چدن) در حالت کلی به راحتی قابل ماشینکاری می باشد. ( برای متریالهایی با مقاومت مکانیکی و مقاومت به خزش بالا / فلزاتی که تحت فشار به آرامی حرکت می کنند یا تغییر شکل می دهند / شکستن براده یک دغدغه بزرگ می باشد.)
**************************************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : کنترل براده، زاویه ورود، پیشروی بیشتر، مقاومت مکانیکی، سختی بالا، غمق برش، هندسه اینسرت،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

طول آویزان ابزار (Overhang)

هنگام ماشینکاری با طول های آویزان بلند ، بسیار مهم است که برای یک ابزار صلب ، تنظیم طول به گونه ای باشد که تماس نقاط کلمپ به درستی باشد. حداقل طول کلمپ توصیه شده مساوی 4 برابر قطر ابزار می باشد.

آداپتور های استوانه ای می توانند در اسلیوهای (آستین) جداگانه کلمپ شود. آداپتورهای بزرگ می توانند توسط دو پوشش بیرینگ کلمپ شوند.

نوع شفت ابزار

تراشکاری

شیارزنی

دنده زنی

ابزار فولادی

 4x BD    

 3x BD

 3x BD

ابزار کاربایدی

 6x BD

 5x BD

 5x BD

فولاد تقویت شده

 7-10x BD

 5x BD

 5x BD

کارباید تقویت شده

 14x BD

 7x BD

 7x BD

BD = قطر ابزار تراشکاری

بهترین انتخاب :

نگهدارنده ابزار :

نگهدارنده های ابزار سندویک با نام Coromant Capto®  یک نگهدارنده ابزار ماژولار هستند که زمانی که درون اسپیندل قرار می گیرند ، پایداری و تنوع کارکرد آنها افزایش می یابد ؛ برای مثال در ماشین های چندکاره ، ماشین سنترها با قابلیت ماشینکاری و تراش های عمودی

Silent Tools™ نیز زیرمجموعه ای از آداپتور های ابزار تراش ، فرز و بورینگ می باشند. آداپتورهای ابزار برای به حداقل رساندن ارتعاش به وسیله دمپ کننده داخل ابزار طراحی شده اند.

اغلب مشتریان Silent Tools™ از این ابزار ها برای طول آویزان زیاد استفاده می کنند ، اگرچه برای ابزارها با طول آویزان کوتاه (3xD) ، عملکرد آنها رشد می کند و کیفیت سطح آنها نیز بسیار بهتر می شود.

اسلیوها نیز راه حل هایی برای آداپتورهای استوانه ای می باشند که زمان تنظیم ابزار را کاهش می دهند. یک فنر پلانجر که داخل یک اسلیو سوار شده است ، درون یک شیار می افتد تا از صحت ارتفاع آن اطمینان به عمل آید.

سیستم نگهدارنده ابزار QS™ یک سیستم تعویض هولدر سریع می باشد تا زمان مفید تولید را به حداکثر برساند. با استفاده از QS™ با فشار آب صابون بالا برای افزایش کیفیت قطعات و افزایش راندمان تولید می توان استفاده کرد.

***********************************

موفق و پیروز باشید





نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : نگهدارنده ابزار، سندویک، سایلنت تولز، کیفیت سطح بهتر، ضد ارتعاش، دمپ کننده ارتعاش، آب صابون،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

تخلیه براده ، خنک کاری و روان کاری بین ابزار و قطعه کار ، کاربرد اصلی مایع خنک کاری می باشد.

از دید زیست محیطی و هزینه های ساخت ، ماشینکاری خشک بهترین راه می باشد. اگرچه بسیاری از کاربردها برای به دست آوردن تلرانس ، صافی سطح و قابلیت ماشینکاری به خنک کاری احتیاج دارند. اگر مایع خنک کاری نیاز باشد ، در نتیجه برای حداکثر کاربرد باید بهینه شود.

مزایای آن برای تراشکاری می تواند فوق العاده باشد ، اگرچه :

  • ابزارهایی که برای کاربردهای خنک کاری با دقت بالا ساخته شده اند ، مانند ابزار تراشکاری با جت های مرکزی ، کاملا برای کاربردهای فینیش توصیه می شوند.
  • فشار مایع خنک کاری که برای شکستن براده در حین ماشینکاری لازم می باشد ، بستگی به قطر نازل (خروجی) ، متریال قطعه ماشینکاری و عمق برش و پیشروی دارد.
  • فشار مایع خنک کاری مورد نیاز به فشار و سطح مقصد خنک کاری کلی سوراخ های خنک کاری بستگی دارد.
  • در کاربردهای معمولی و خشن کاری توصیه می شود که در صورت امکان حتما از خنک کاری استفاده شود. هنگامی که از مایع خنک کاری استفاده می شود باعث کنترل گرمای ایجاد شده در ناحیه برشکاری می شود که منجر به افزایش طول عمر ابزار و ماشینکاری قابل پیش بینی می شود.

اعمال صحیح مایع برشی ، کارکرد ابزار و کیفیت اجزا را بهبود می بخشد. ابزارهای برشی نوین دارای نازلهایی هستند که مایع برشی را با دقت بالا انتقال می دهند که براده شکنی را برای ماشینکاری امن کنترل می کند. ابزارهای پیشرفته تر همراه با مایع برشی ، دما را برای طول عمر بیشتر ابزار کنترل می کنند.

کولانت از بالا یا پایین؟ ، چه موقع از کدام استفاده کنیم؟

اگر از ابزاری استفاده می کنید که دارای کولانت از بالا (کولانت با دقت بالا) و کولانت از پایین باشد ، غیر فعال کردن کولانت از بالا در بعضی از کاربردها می تواند مفید باشد. توجه کنید که این توصیه ها زمانی مفید است که قطعه ماشینکاری فولاد باشد.

  • کولانت از بالا زمانی باید استفاده شود که در نمودار زیر در ناحیه ap و fn آبی باشد.
  • خارج از ناحیه آبی ، کولانت از بالا می تواند منجر به سایش در لبه ابزار و ایجاد لبه جمع شونده در فولاد شود.
  • محاسبه میزان لبه جمع شونده در فولاد دشوار می باشد ، که بدین معنی است که در مقایسه با کولانت خارجی موجب کم شدن عمر ابزار می باشد.

ابزار توصیه شده برای ناحیه ap آبی :

  • استفاده از ابزار با کولانت از بالا و کولانت از پایین
  • استفاده از ابزار با کولانت با دقت بالا

ابزار توصیه شده برای خارج ناحیه ap آبی :

  • استفاده از ابزار با کولانت از پایین و کولانت از بالا (HPC)
  • استفاده از اینسرت های ISO با کولانت سنتی
  • استفاده از ابزار با کولانت با دقت بالا با هندسه HP مانند –PMC , MMC , -SMC

 

حل کردن مشکلات با اعمال صحیح کولانت :

  • مشکل کنترل براده : استفاده از کولانت از بالا
  • مشکل ابعادی : معمولا بوسیله دمای بالا ایجاد می شود ، از هر دو حالت کولانت از بالا و از پایین با حداکثر فشار کولانت استفاده نمایید.
  • کیفیت سطح نامناسب : استفاده از کولانت از بالا
  • عمر کوتاه ابزار (در ناحیه آبی) : استفاده از کولانت از بالا و از پایین
  • عمر ابزار غیرقابل پیش بینی در ناحیه سفید : تنها استفاده از کولانت از پایین
  • عمر ابزار غیرقابل پیش بینی در ناحیه آبی : استفاده از کولانت از پایین و از بالا
  • تخلیه براده بد در عملیات داخل تراشی : استفاده از کولانت از بالا و پایین به علاوه استفاده از کولانت با حداکثر فشار

*******************************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : مایع خنک کاری، روانکاری، کیفیت سطح، افزایش عمر ابزار، دور کردن براده و گرما، کولانت با دقت بالا، کاهش دما،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

با نگاه کردن به سه پارامتر اصلی ماشینکاری ، یعنی سرعت ، پیشروی و عمق برش ، هر کدام روی عمر ابزار تاثیرگذار می باشند. برای بهترین حالت عمر ابزار :

  1. بهینه کردن ap (برای کاهش تعداد برش ها)
  2. بهینه کردن fn (برای کمترین زمان برش)
  3. کم کردن vc (برای کاهش گرما)

عمق برش (ap) :

در صورتی که بسیار کوچک باشد


                  رابطه عمق برش با عمر ابزار
  • از دست دادن کنترل براده
  • ارتعاش
  • گرمای بیش از حد
  • غیر اقتصادی

در صورتی که بسیار زیاد باشد

  • مصرف بالای انرژی
  • شکستن اینسرت
  • افزایش نیروهای برشی

پیشروی (fn) :

در صورتی که پایین باشد


                 رابطه پیشروی با عمر ابزار
  • پله پله شدن
  • سایش ابزار از ناحیه زاویه آزاد
  • لبه انباشته
  • غیر اقتصادی

در صورتی که بالا باشد

  • از دست دادن کنترل براده
  • صافی سطح نامناسب
  • تغییر شکل پلاستیک در ابزار
  • مصرف بالای انرژی
  • ایجاد جوش براده
  • چکشی شدن براده

سرعت برش (vc) :

در صورتی که پایین باشد


          رابطه سرعت برش با عمر ابزار
  • ایجاد لبه انباشته
  • بلا استفاده ماندن لبه برشی
  • غیر اقتصادی
  • سطح ایجاد شده ضعیف

در صورتی که بالا باشد

  • سایش ابزار از ناحیه زاویه آزاد
  • صافی سطح نامناسب
  • تغییر شکل پلاستیک در ابزار

******************************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : عمق برش، پیشروی، سرعت برش، تنظیم پارامتر های ماشینکاری، کیفیت سطح مناسب، ایجاد لبه انباشته،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

زاویه ورود (KARP) و زاویه آزاد اصلی (PSIR) زاویه بین لبه برشی و جهت پیشروی می باشد. این زاویه ، زاویه مهمی در انتخاب ابزار تراشکاری مناسب برای یک عملیات خاص می باشد و بر روی پارامترهای زیر بیشترین تاثیر را دارد :

  • تشکیل براده
  • جهت نیروهای برشی
  • طول لبه برشی در هنگام برش

زاویه ورود بزرگ و زاویه آزاد اصلی کوچک :

نیروها به سمت نگهدارنده ابزار می باشد و تمایل کمتری به ارتعاش در ابزار موجود می باشد.

  • قابلیت ماشینکاری پیشانی
  • نیروهای برش بیشتر ، به خصوص در لحظه ورود و خروج ابزار
  • تمایل به خوردگی ابزار و ایجاد ناحیه حرارتی در نوک ابزار

زاویه ورود کوچک و زاویه آزاد اصلی بزرگ :

  • کاهش فشار روی لبه برشی
  • تولید براده نازک تر = پیشروی بیشتر
  • کاهش سایش نوک اینسرت
  • عدم توانایی در پیشانی تراشی 90 درجه
  • افزایش نیروهای شعاعی به سمت قطعه کار که موجب تمایل ابزار به ارتعاش می شود.








*************************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : زاویه ورود، زاویه آزاد اصلی، تشکیل براده، نیرو های برشی، ارتعاش ابزار، کاهش سایش ابزار،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 8 آذر 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

بسیار مهم است که اندازه اینسرت (I) ، فرم اینسرت (زاویه نوک اینسرت) ، هندسه و شعاع نوک اینسرت (RE) با دقت انتخاب شود تا کنترل براده و کیفیت ماشینکاری به بهترین نحو صورت گیرد.

  • انتخاب بزرگترین زاویه نوک اینسرت برای دوام و اقتصادی بودن
  • انتخاب بزرگترین شعاع اینسرت ممکن برای استحکام اینسرت
  • انتخاب شعاع اینسرت کوچک در صورتی که تمایل به ارتعاش در قطعه کار موجود می باشد.
  • انتخاب هندسه اینسرت بر طبق نوع ماشینکاری مثلا خشن کاری یا پرداخت
  • انتخاب سایز اینسرت بسته به عمق برش

**************************************
موفق و پیروز باشید




نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فرم اینسرت، زاویه نوک اینسرت، شعاع نوک اینسرت، اندازه اینسرت، انتخاب شعاع کوچک، انتخاب شعاع بزرگ،
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 4 )    1   2   3   4   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
Free counters!
 
 
 
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Mobile Traffic | سایت سوالات