تکنولوژی ساخت ( ماشین ابزار )
High feed towards technology, iran is the best
درباره وبلاگ


به نام خدا
این وبلاگ درراستای تحقق نیاز های آموزشی و کاربردی در زمینه صنعت ساخت و تولید کشور و نیز آشنایی علاقمندان با این صنعت مادر فعالیت دارد. تمامی مطالب این وبلاگ بصورت اختصاصی و کاملا معتبر میباشند. حتی الامکان سعی میکنم مطالب جدید و به روز رو در وبلاگ قرار بدم. درصورت داشتن هرگونه سوال یا نظر و پیشنهاد میتوانید با شماره من ( 09906125821 ) و یا قسمت تماس با مدیر با من در ارتباط باشید.

مدیر وبلاگ : علی خوب بخت
نویسندگان
سه شنبه 22 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا
فایل مختصر راهنمای برنامه نویسی تراش CNC - 









نوع مطلب : دانلود، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : دانلود، برنامه نویسی تراش CNC، راهنمای برنامه نویسی، تراش CNC، جی کد های تراش CNC، برنامه تراش CNC،
لینک های مرتبط :
سه شنبه 22 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا
در این پست توضیحاتی در خصوص کنترلر های CNC و شرکت های سازنده اونها در قالب فایل PDF قرار دادم . امیدوارم مفید باشه :
کنترلرها نقش اساسی در صنعت و ماشین‌ های صنعتی ، بخصوص دستگاه‌ های CNC دارند. امروزه شرکت‌ های زیادی به تولید کنترلر می‌پردازند. در زیر به معرفی برخی از پرکاربردترین آن‌ ها در ایران می‌پردازیم :
....







نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، دانلود، 
برچسب ها : کنترلر ها، دستگاه های CNC، کنترلر زیمنس، کنترلر فانوک، کنترلر هایدن هاین، انواع کنترلر های CNC، شرکت های سازنده کنترلر CNC،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

استفاده از ابزار های نسل جدید بر پایه نانو نیترید بور مکعبی ( NANO CBN ) در تراشکاری قطعات سخت

 پیشرفت سریع صنعت در دنیای امروز موجب شده است تا تنوع قطعات تولیدی روز به روز افزایش یابد که در نتیجه آن نیاز به روش های جدید برای تولید قطعات بیش از پیش احساس می شود. در این بین روش تراشکاری از دیرباز مورد توجه بسیاری از سازندگان و تولیدکنندگان بوده است. یکی از مهمترین پارامتر های تاثیر گذار در بازده فرایند تراشکاری جنس ابزار مورد استفاده است که باید متناسب با جنس قطعه کار انتخاب شود تا بتواند علاوه بر داشتن طول عمر بالا ، زمان ماشینکاری را نیز تا حد ممکن کاهش دهد. به طور کلی امروزه ابزار های تراشکاری به چهار دسته عمده تقسیم می شوند که در شکل ۱ آورده شده است. هر یک از ابزارها دارای خواص منحصر به فردی هستند که با توجه آن کاربرد های متفاوتی خواهند داشت. در بین قطعه کار هایی که امروزه مورد تراشکاری قرار می گیرند قطعات سخت (سختی بالاتر از ۴۵ راکول C) از اهمیت بالایی برخوردار هستند. اغلب تولیدکنندگان در حین تراشکاری این دسته از قطعات دچار مشکلات مختلفی هستند که مهمترین آنها جنس ابزار مورد استفاده است که امروزه بیشتر از اینسرت های سرامیکی و CBN بدین منظور استفاده می شود.

شکل ۱ - تاریخچه جنس انواع ابزار های تراشکاری

CBN یک ماده پلی آمورف مکعبی بر پایه نیترید بور می باشد. این ماده دومین ماده سنتزی سخت دنیا بعد از
الماس است. مطالعات بازار ابزار های مورد استفاده در صنایع مختلف نشان می دهد که استفاده از ابزار های CBN
روز به روز در حال افزایش است. آمارها نشان می دهد که این میزان در سال ۲۰۱۵ با رشد ۳۸ % نسبت به پنج
سال گذشته به چیزی بالغ بر ۸۸۵ میلیون دلار رسیده است. رایج ترین نوع اینسرت های CBN موجود در بازار
اینسرت های پلی کریستال ( PCBN ) است.

شکل ۲ - بازار ابزار های CBN مورد استفاده در ماشینکاری قطعات سخت

عمده مزایای اینسرت های PCBN عبارتند از سختی بالا ، حفظ سختی در دمای بالا ، مقاومت در برابر خوردگی و
پایداری حرارتی خوب است. اما در کنار این مزایا ، PCBN ها مقاومت به ضربه پایینی دارند ، شوک پذیری آنها
کم است و در نتیجه قادر به کار در شرایط همراه با خنک کاری نیستند. همین مورد باعث می شود تا محدوده
کاری آنها محدود شده و قابلیت کار نداشته باشند.
امروزه نسل جدیدی از اینسرت های CBN با استفاده از نانو تکنولوژی ساخته شده است که به آنها nano-CBN یا
NCBN گفته می شود. در این اینسرت ها از نانو ذرات سرامیکی به عنوان بایندر استفاده شده که باعث بهبود نقاط
ضعف PCBN می شود. از این رو در ابزار های جدید NCBN مزایای سختی بالا ، طول عمر کاری زیاد ، پایداری
حرارتی در کنار مقاومت به ضربه خوب و مقاومت در برابر شکست بالاتر قرار میگیرند. تفاوت ریزساختاری
اینسرت های PCBN و NCBN را می توان در شکل ۳ مشاهده کرد.
شرکت Microbor ، یکی از بزرگترین تولید کننده های اینسرت تراشکاری در دنیا است. این شرکت در سال ۲۰۰۹
میلادی شروع به توسعه فناوری تولید اینسرت های CBN بر پایه نانوتکنولوژی کرده است. ابزارهای nano-CBN
شرکت Microbor مقاومت به ضربه و حرارت بالایی دارند ، کیفیت این محصولات قابل رقابت با ابزار های CBN
مشهور دنیا می باشد . جدول ۱ مقایسه خواص اینسرت های مختلف را با هم نشان می دهد.

شکل ۳ – ریز ساختار اینسرت های الف- PCBN و ب- NCBN

 

جدول ۱ – مقایسه خواص ابزار های تراش


*محصول شرکت Microbor

 

اینسرت های NCBN تولید شده توسط شرکت Microbor دارای ویژگی های مختلفی هستند از جمله :

  • استحکام بالا لبه های برش

استحکام بالای لبه های برش موجب افزایش طول عمر ابزار ، حتی در حالت براده برداری منقطع می شود.

  • هدایت حرارتی بالا

به دلیل درصد بالای CBN به کار رفته در این دسته از ابزار ، این ابزار دارای هدایت حرارتی بالایی بوده و
در نتیجه طول عمر بیشتری دارد.

  • پایداری لبه های برش

پایداری لبه های برش در برابر سایش در هنگام ماشین کاری تمامی انواع چدن حتی در سرعت های
براده برداری بالا ، میزان بار برداری و عمق براده زیاد.

  • ماشین کاری با سرعت بالا

گزینه مناسبی برای پرداخت اولیه و نهایی در سرعت های بالا می باشد.

  • مقاومت به سایش

دستیابی به پایداری ابعادی و زبری سطح پایین Ra=0.4μm هنگام ماشین کاری پیوسته با این اینسرت ها به خوبی
امکان پذیر است.

  • شوک پذیری بالا

شوک پذیری بالای این دسته از اینسرت ها موجب می شود تا شما بتوانید هم در حضور خنک کننده و هم در عدم
حضور آن با این ابزارها کار کنید.
با توجه به این ویژگی ها ، نتایج نشان داده است که استفاده از اینسرت های NCBN موجب می شود تا بهره وری
تولید تا ۲۵ % افزایش پیدا کرده و در نتیجه قیمت تمام شده قطعه نهایی تا ۱۴ % کاهش یابد. (شکل ۴)

 

شکل ۴ - فلوچارت هزینه های تولید و روش های کاهش هزینه

اصلی ترین گرید های شرکت میکروبور دو نوع MBR7010M و MBR5025M است که خواص آنها در جدول
زیر آورده شده است. سختی و چقرمگی به عنوان اصلی ترین عوامل در خواص یک ابزار بسیار حائز اهمیت است
که در شکل ۵ مقایسه بین گرید های شرکت Microbor و دیگر ابزار های رایج آورده شده است.
اینسرت های NCBN را می توان برای تمامی فرایند های ماشینکاری قطعات چدنی ، فولاد های سخت کاری شده ،
سوپرآلیاژها ، قطعات متالورژی پودر و تمامی مواد سخت مانند کامپوزیت های تنگستن به کار برد

 

جدول ۲ - مشخصات گرید های مختلف اینسرت های NCBN

 

شکل ۵ - مقایسه خواص ابزار های مختلف

نتایج تست مقایسه میزان سایش ابزار در حین تراشکاری یک نمونه قطعه کار چدنی با گرید GG25 که در مدت
زمان ۱۰ دقیقه تست شده است در شکل ۶ آورده شده است. همانطور که مشاهده می شود میزان سایش سطحی
در مقایسه با دو برند مختلف به مراتب کمتر است که نشان دهنده طول عمر بالاتر اینسرت در حین کارکرد است.

 

شکل ۶ - مقایسه خواص سایشی اینسرت های ( NCBN ( MBR7010M  با اینسرت های ( PCBN ( SECO , BXC90 
اینسرت مورد تست RNMN060300 T03020


---------------------------------------
موفق و پیروز باشید







نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ابزار های CBN، CBN Tools، نیترید بور مکعبی، الماس، اینسرت CBN، ابزار NANO-CBN، ابزار سرامیک،
لینک های مرتبط :
شنبه 19 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

یکی از راحت ترین و پر مصرف ترین و مهم ترین روش های رایج برای شکل دادن به پلیمرها (بسپارها) استفاده از ماشین تزریق است. پس از پیدایش و توسعه پلاستیک ها تلاش ها برای ساخت دستگاه هایی که بتوان به وسیله آنها به سادگی مواد اولیه پلاستیک را به شکل دلخواه در آورد آغاز شد و به اختراع ماشین تزریق انجامید. 

اما قبل از ساخت ماشین های تزریق مدرن امروزی ، کار شکل دهی به پلاستیک ها خیلی مشکل بود. ابتدا قالب هایی با صرف دقت و زحمات بسیار تهیه می شد و در گیره های دستی تعبیه می شد و سیلندری با پیستون روی آن نصب می گردید و اطراف سیلندر را با شعله های آتش ، گرم می کردند و پس از ذوب شدن مواد ، با فشار فلکه بالای پیستون مواد داخل سیلندر به داخل قالب ، تزریق می شد و پس از سرد شدن مواد داخل قالب ، گیره ها را باز و تکه های قالب را از هم جدا و محصول تولید شده را از آن خارج می کردند و تمام این مراحل با دست انجام می شد ، تا زمانی که ماشین های تزریق مدرن امروزی تولید شدند. اولین دستگاه تزریق که به صورت ابتدایی کار می کرد در آمریکا و در سال ۱۸۷۲ ساخته شد و اولین ماشین تزریق پیشرفته و دارای پیچ نیز در سال ۱۹۴۶ در آمریکا توسط جیمز واتسون (James Watson) به ثبت رسید.

 وظیفه اصلی دستگاه ماشین تزریق تبدیل مواد پلاستیک جامد (دانه های ریز یا گرانول های پلیمر) به پلاستیک سیال و روان و انتقال آن به قالب می باشد به نحوی که همیشه مواد سیال آماده تزریق داخل قالب باشند.

 انواع دستگاه تزریق پلاستیک :

  1.  عمودی
    ۲- افقی

 انواع دستگاه تزریق از جهت سیستم انتقال مواد : 

  1. پیستونی
    ۲- ماردونی (پیچی)

 انواع دستگاه تزریق از جهت حرکت صفحه متحرک : 
۱- دستگاه های بازویی

۲- دستگاه های جکی

 قسمت های مختلف ماشین تزریق : 

  1. قسمت تزریق
    ۲- قسمت قالب گیری

 

واحد تزریق

در این واحد عمل ذوب و اختلاط و تزریق مواد انجام می شود. به این ترتیب که ابتدا مواد پلاستیک داخل قیف (Hopper) ریخته شده و از قیف بتدریج بداخل سیلندر (Barrel) راه می یابد و با گردش مارپیچ (Screw) به جلو رانده می شود. پوسته سیلندر بوسیله گرمکن های برقی (Heater) که در طول جدار خارجی سیلندر قرار گرفته اند کاملاً گرم شده به صورت سیال در می آیند و به جلوی سیلندر می رسند. مارپیچ با چرخش به دور خود عمل مواد گیری را (مانند چرخ گوشت) انجام می دهد و یک حرکت افقی نیز رو به جلو دارد. در همین حال یعنی زمانی که مارپیچ به جلو می رود موادی که قبلاً در سر سیلندر و پشت سوپاپ جمع شده اند در اثر فشار مارپیچ به داخل قالب (Mold) تزریق می شوند. بعد از مدت معینی که توسط کاربر دستگاه تعیین شده است با قطع فشار پشت مارپیچ و تجدید عمل مواد گیری ، سیلندر تزریق به عقب برگشت می کند.

 

اجزای مختلف قسمت تزریق : 

  1. مارپیچ
    ۲- نازل
    ۳- سیلندر تزریق
    ۴- قیف مواد
    ۵- گرمکن
    ۶- حرارت سنج
    ۷- ترمو کوپل

 

واحد قالب گیر (Mold Clamping)

قسمت قالب گیر محفظه بزرگی است که قالب و اجزایش روی آن نصب می شوند. واحد قالب گیر دارای ۲ قسمت اصلی است : قسمت ثابت و قسمت متحرک

قدرت یک دستگاه تزریق بر حسب میزان تناژ نیروی دو فک نگهدارنده قالب (حداکثر نیروی وارده به پشت صفحه متحرک) بیان می شود ، یک دستگاه تزریق ۶۰۰ تنی دستگاهی است که نیروی فشارنده این فک ها به قالب بسته تا ۶۰۰ تن امکان پذیر است. به طور کلی در ماشین های تزریق جهت ایجاد فشار پشت قالب از دو سیستم استفاده می شود : سیستم مکانیکی و سیستم هیدرولیکی. قالب از یک طرف به مرکز قسمت ثابت و از طرف دیگر به مرکز قسمت متحرک متصل می شود و چون قالب برای به بیرون پراندن قطعه تولید شده همیشه از وسط باز می شود در نتیجه وقتی صفحه مذکور باز می شود نیمی از قالب را با خود به عقب می برد با این کار قطعه تولیدی به بیرون می پرد سپس صفحه متحرک دوباره به جای خود باز گشته و قالب بسته می شود تا عمل تزریق مجدد انجام گیرد. پس از بسته شدن قالب و مستقیم گشتن بازو ها با ایجاد فشار (حداقل بیش از فشار تزریق) مواد مذاب را در داخل قالب تزریق حفظ می کند زیرا اگر فشار پشت قالب از فشار تزریق کمتر باشد درز میان دو صفحه قالب ، باز شده و مواد پلاستیک به خارج می ریزد و یا دور خارجی قطعه تولید شده پلیسه تشکیل می شود.

 

شیوه تزریق پلاستیک یکی از مهمترین و پرکاربردترین روشهای شکل دهی پلاستیـک وتـــولیدمحصـــولات پلاستیکی در صنایــع محســوب می شود. در این روش مــاده  اولیــه کــه یکی از انـــواع تــرموپلاستها می باشد ، طی عملیات خاصی به داخل کویتی های ( Cavity ) قالب رانده شده و پس از خنک کاری از قالب بیـرون می آیند.

 این روش بیشتر در پروسه های تولید انبوه (Mass – Production) و مدل سازی ( Prototyping ) مورد استفاده قرار می گیرد . تزریق پلاستیک نسبتا شیوه جدیدی در تولید محصولات به حساب می آید. اولین دستگاه تزریق پلاستیک در سال ۱۹۳۰ میلادی ساخته شد و کم کم در اختیار صنایع قرار گرفت .

در ادامه ۶ مرحله از یک پروسه تزریق پلاستیک معرفی و بررسی می شود :

 یک ماشین تزریق از سه قسمت اصلی تشکیل شده است :

۱) قالب

۲) Clamping

۳) فاز تزریق

Clamping قسمتی از دستگاه را شامل می شود که که در حین پروسه تزریق قالب را بسته نگه می دارد و پس از آن باز می کند. اساسا قالبها از دو نیمه تشکیل می شوند که در هنگام تزریق باید توسط این بخش در کنار هم فیکس شوند .

  • Injection ( تزریق ) :

در فاز تزریق مواد پلاستیک که معمولا به فرم گرانول ( دانه دانه ) می باشند ، وارد قیفی در قسمت بالایی دستگاه می شوند و از آنجا وارد سیلندری می شوند که توسط هیترهایی احاطه شده است . گرانول ها پس از حرارت دیدن به حالت مذاب یا رزین در می آیند . در داخل سیلندر مواد به وسیله مارپیچی زیر و رو می شوند . با چرخش  مارپیچ مواد نیز به سمت جلو رانده می شوند . و هنگامی که ماده کافی در قسمت جلویی مارپیچ ذخیره شد ، عملیات تزریق توسط نازل صورت می گیرد . و مواد مذاب به داخل راهگاه قالب رانده می شوند . سرعت و میزان فشار وارده به میزان چرخش مارپیچ  و نیز قطر نازل بستگی دارد . در برخی از ماشینهای تزریق پلاستیک به جای مارپیچ از یک پیستون منگنه ای استفاده می شود .

  • Dwelling :

فاز Dwelling شامل یک مکث در پروسه تزریق می شود تا هم مذاب در داخل کویتی ها به صورت کامل پر شود و هم گاز های ایجاد شده از محفظه های تعبیه شده خارج شوند .

  • Cooling ( خنک کاری ) :

در این مرحله مذاب خنک می شود تا به حالت جامد در آمده و قابلیت خروج از قالب را پیدا کند . در غیر این صورت احتمال تغییر شکل محصول زیاد می باشد .

  • Mold Opening ( بازشدن قالب ) :

در این قسمت بخش Clamping  از هم باز می شود تا دو نیمه قالبها نیز از هم باز شوند و آماده بیرون اندازی شوند .

  • Ejection ( بیرون اندازی ) :

چند میله به همراه یک صفحه عملیات خروج قطعه از قالب را انجام می دهند . رانرها و راهگاههای قطعه کار که به صورت غیر قابل استفاده و زاید می باشند از قطعه جدا و تمیز سازی می شوند تا مجددا برای ذوب شدن آماده شوند .

امتیازات شیوه تزریق پلاستیک :

۱- سرعت بالای تولید

۲- تنوع وسیع مواد مورد استفاده در این روش

۳- صرفه جویی در نیروی انسانی

۴- کمترین میزان اتلاف مواد

۵- کاهش عملیات بعد از تزریق در تولید محصول

محدودیت های شیوه تزریق پلاستیک :

۱- هزینه های بالای تجهیزات و دستگاهها

۲- بالا بودن هزینه های تولید و انجام پروسه

۳- طراحی بعضی قسمتهای دستگاه بر حسب قالب مورد استفاده


------------------------------------------
موفق و پیروز باشید





نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، مهندسی مواد - کلیدفولاد، 
برچسب ها : تزریق پلاستیک، انواع تزریق پلاستیک، دستگاه تزریق پلاستیک، اجزای تزریق پلاستیک، قالب تزریق پلاستیک، فرایند تزریق پلاستیک، ماشین های تزریق پلاستیک،
لینک های مرتبط :
به نام خدا


اگرچه سال‌ هاست كه از استفاده از تكنولوژی جت مواد ساینده و جت آب می گذرد و لیكن اخیراً این دو فرایند در زمینه بازار ماشین ابزار جایگاه مناسبی پیدا كرده است. این موضوع مهم و قابل توجه است و تعدادی از نوآورن قدیمی با استفاده از جایگزینی و تكمیل فرایند های معمولی ماشین‌كاری خود با استفاده از این دو فرآیند (ماشین‌كاری با جت‌ آب و جت مواد ساینده) سود فراوانی برده‌اند.
اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan كه در یك شركت بازاریابی كار می‌كنند ، اعلام نموده‌اند كه abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظه‌ای پیدا كرده است. رشد ۱/۹ درصد در فاصله سال‌ های ۲۰۰۲-۱۹۹۷ برای بازار واترجت و جت مواد ساینده در آینده پیش‌ بینی می شود. 
هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیكن دستگاه‌ های واترجت ارزان‌تر از دستگاه‌ های لیزر می باشند و عملاً دستگاه‌ های واترجت برتر از ماشین‌ های برش معمولی می باشند.
چرا تعداد زیادی از مردم به خرید دستگاه‌ های واترجت روی آورده‌اند؟ : چون می‌توانند سریع برنامه‌ریزی كرده و در مدت كوتاهی پول‌دار شده و سود زیادی عایدشان شود. همچنین می‌توانند سریعاً دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را چك كنند آنها از ابزار دستگاه خیلی تعریف می كنند. چونكه ابزار ، هم در ماشینكاری اولیه و هم در ماشینكاری ثانویه (نهایی) یكی است و نیازی به تغییر ابزار نمی شود. سرعت ساخت قطعات بسیار بالا و خارج از تصور می باشد. این روش باعث ایجاد اثرات حرارتی روی قطعه نمی شود. آنها می توانند هزینه خرید دستگاه را در مدت كوتاهی تامین نمایند. شما قبلاً عبارات واترجت و جت مواد ساینده را شنیده‌اید ، این مهم است كه بدانید جت مواد ساینده همان واترجت نمی‌باشد ، اگرچه خیلی به هم شبیه هستند. تكنولوژی جت‌آب به حدود ۲۰ سال پیش برمی گردد و جت مواد ساینده حدوداً ۱۰ سال بعد به وجود آمد. اساس هر دو روش مبتنی بر افزایش فشار آب تا حد خیلی زیاد و خروج آب از یك روزنه كوچك به خارج می باشد. سیستم واترجت از یك باریكه آب استفاده می كند كه از دهانه (orifice) خارج می شود و می تواند مواد نرمی از قبیل پارچه و مقوا را برش دهد و لیكن نمی تواند مواد سخت‌تری را برش‌كاری كند. آب در دهانه ورودی از ۲۰ تا ۵۵ هزار پوند بر اینچ مربع تحت فشار قرار می گیرد ، سپس از دهانه (jewel) كه قطر آن به طور نمونه ۰۱۵/۰-۰۱۰/۰ اینچ می باشد ، با فشار خارج می شود و در سیستم جت مواد ساینده ، مواد ساینده به جت‌آب افزوده شده تا بتواند مواد سخت‌تر را نیز برش دهد. سرعت خیلی زیاد جت آب باعث ایجاد خلاء شده و مواد ساینده را به داخل نازل مكش می كند. اغلب مردم زمانی كه منظورشان جت ساینده است ، به غلط اصطلاح واترجت را به كار می برند. یك مجموعه كامل نازل واترجت حدود ۵۰۰ تا ۱۰۰۰ دلار می باشد در صورتی كه نازل جت ساینده حدود ۸۰۰ تا ۲۰۰۰ دلار هزینه در بر دارد. هزینه عملیاتی جت مواد ساینده به خاطر سایش تیوپ مخلوط‌كننده مواد ساینده با آب و همچنین به خاطر مصرف مواد ساینده نسبت به واترجت خیلی زیاد است.
تنها محدودیت جت‌آب نازل‌های آن می باشد و jewel دارای سوراخ بسیار ریزی بوده كه آب با فشار از آن به بیرون پاشیده می‌شود. Jewel ممكن است ترك برداشته و یا در اثر رسوب خروجی آن مسدود شود. رسوبات در اثر مواد معدنی موجود در آب نیز ممكن است پدید آید. Jewel ها را می توان در مدت كوتاهی حدود ۲ تا ۱۰ دقیقه تعویض نمود. همچنین قیمت بالایی نداشته و حدود ۵ تا ۵۰ دلار می باشد ، البته نازل‌ های الماسه نیز وجود دارند ولیكن قیمت آنها حدود ۲۰۰ دلار می باشد و همچنین ساخت آنها نیز مشكل‌تر از نازل‌ های یاقوتی می باشد. ابعاد و شكل هندسی دهانه نازل در نحوه عملكرد آن تاثیر بسیار مهمی داشته و در مورد نازل‌ های الماسی تامین این دقت و تولرانس كمی مشكل و هزینه‌ بر می باشد.

محدودیت‌ های موجود در مورد نازل‌ های مربوط به جت مواد ساینده :

نازل های جت مواد ساینده علاوه بر طرح ساده‌ای كه دارند گاه‌گاهی ایجاد مشكلاتی نیز می كنند. طرح‌ های گوناگونی ساخته شده‌اند ولی همگی در بروز یكسری مشكلات مشترك هستند.
تیوپ مخلوط‌كننده یك قطعه و مجموعه گران‌ قیمت بوده و به علت سایش در اثر مواد ساینده دارای عمر كوتاهی نیز می باشد. همانطوری كه گفته شد ، جت مواد ساینده قادر است هر چیزی را برش دهد و این توانایی بالا فرسایش و در نتیچه آن برش مسیر عبور و تیوپ مخلوط‌كننده را نیز تحت تاثیر قرار می دهد و همین مسئله در افزایش قیمت نهایی قطعه تولیدی تاثیر می گذارد.
از دیگر مشكلات موجود در مورد دستگاه‌ های جت مواد ساینده این است كه تیوپ مخلوط‌كننده نه همیشه بلكه گاه‌گاهی مسدود می شود. معمولاً علت این امر در اثر مواد زاید و كثیف (dirt) و همچنین دانه‌ های مواد ساینده كه از اندازه استاندارد بزرگ‌ تر باشند نیز حاصل می شود.

مزایای ماشینكاری با جت مواد ساینده :

برنامه‌‌ ریزی و تنظیم فوق‌العاده سریع :
در این فرایند نیازی به تغییر ابزار جهت كار های مختلف نمی باشد ، برعكس دیگر دستگاه‌ های ماشین‌كاری كه حتی برای تعویض ابزار نیر باید برای دستگاه برنامه‌ریزی كرد. تنها برنامه‌ ریزی لازم برای انجام عملیات ارائه نقشه قطعه به دستگاه می باشد و اگر مشتری نقشه قطعه كار را روی یك دیسك به شما تحویل دهد ، نصف كار انجام شده است و این به این معنی است كه شما در تولیدات كم و حتی تك‌ سازی هم می توانید سود قابل توجهی ببرید.
برای اغلب كارها نیاز به فیكسچر خیلی كمی نیاز است :
برای مواد تخت می توان پس از قرار دادن آنها روی میزكار با قرار دادن دو وزنه ۱۰ پوندی روی آن قطعه كار را فیكس نمود و برای قطعات كوچك می تواند با استفاده از روبنده های كوچك ، كار را محكم نمود.
امكان ماشینكاری تقریباً هر قطعه (شكل) دو بعدی و برخی از قطعات (اشكال) سه بعدی
امكان ماشینكاری شعاع‌ ها و گوشه‌ های داخلی با شعاع كم ، امكان ساخت فلانج كاربراتور با سوراخ‌ ها و همه چیز های لازم آن. برخی از دستگاه‌ های فوق‌العاده پیشرفته قادر به ماشین‌كاری سه بعدی نیز می باشند. ماشینكاری سه بعدی نیازمند و مستلزم دقت زیادی می‌باشد. به همین دلیل ماشینكاری سه بعدی صرفاً جهت كاربرد های خاص به كار می رود.
به هر حال ماشینكاری جت مواد ساینده دارای توانمندی فوق‌ العاده در تولید اشكال دو بعدی است و لیكن در مورد اشكال سه بعدی دارای محدودیت‌ هایی می باشد.
اعمال نیروی جانبی بسیار كم به قطعه حین ماشینكاری :
بدین معنی كه شما می توانید با اطمینان قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها به كوچكی ۰۰۲۵/۰ اینچ باشد را به راحتی و بدون تركیدگی و یا حتی لب‌پریدگی ، ماشینكاری كنید. همچنین پایین بودن زیاد میزان نیروی جانبی برش این امكان را فراهم می كند تا بتوان اشكال لانه زنبوری و تو در تو تولید نموده و با این كار از متریال حداكثر استفاده را كرد.
اغلب هیچ گونه گرمایی روی قطعه كار ایجاد نمی شود :
شما می‌توانید قطعه كار را ماشینكاری كنید ، بدون ایجاد افزایش دما و سخت شدن قطعه كار و بدون تولید بخار های سمی ، بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه كار.
شما می توانید قطعاتی را كه قبلاً سخت‌كاری شده‌اند و عملیات حرارتی بر روی آنها انجام شده است را به راحتی ماشینكاری كنید. در ایجاد سوراخ بر روی فولاد به ضخامت ۲ اینچ حداكثر دمای قطعه كار به ۱۲۰ درجه فارنهایت می رسد و لیكن ماشینكاری بر روی دیگر قطعات در دمای اتاق انجام می شود.
نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی باشد :
بر خلاف ماشینكاری با وایركات كه نیاز به ایجاد سوراخ اولیه می باشد در این روش نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی باشد.
موضوع ضخامت قطعه‌كار :
محدودیت مشخصی برای ضخامت معلوم نمی باشد و لیكن سرعت برش تابعی از ضخامت قطعه كار می باشد.
عدم آسیب‌ رسانی به محیط :
شما می توانید از مواد ساییده شده قرمز رنگ كه از garnet بجای مانده است جهت تزئین باغچه استفاده كنید حتی اگر شما می‌خواهید قطعات زیادی از جنس مواد خطرناك از قبیل سرب و … را ماشینكاری كنید ، این مهم است كه مقدار خیلی كمی از ماده برداشته می شود. این خود در حفاظت محیط‌ زیست موثر است.
باقی مانده مواد خام نیز قابل استفاده است :
هنگام ماشینكاری قطعات گران‌ قیمت از قبیل تیتانیوم ، باقی مانده ماده خام نیز ارزشمند است.
تنها و تنها فقط به یك ابزار نیاز است :
در این روش نیازی به تغییر ابزار نمی باشد و حتی نیازی به برنامه‌ ریزی جهت تغییر ابزار نمی باشد. برنامه‌ریزی و تنظیم دستگاه و تمیز كردن نیز زمان زیادی نمی برد ، از این رو در این روش سرعت تولید و بهره‌ وری خیلی زیاد است.

عمر نازل برش‌كاری :

به اشتباه خیال می شود كه عمر نازل خیلی مهم و حساس است و این در حالی است كه عمر قسمت نازل دستگاه اهمیت آن چنانی ندارد و آنچه كه مهم است عمر تیوپ مخلوط‌كننده مواد ساینده با آب است.
Orifice یا jewel ها ارزان هستند و اصلاً قابل قیاس با تیوپ اختلاط نمی‌باشد. Jewel ها (قسمت نازل یا دهانه خروجی آب است كه از جنس لعل یا یاقوت می‌باشد) تقریباً ارزان و حدود ۱۵ تا ۵۰ دلار می باشند و این در حالی است كه قیمت تیوپ مخلوط‌كننده ۱۰۰ تا ۲۰۰ دلار می باشد. Jewel ها نوعاً در اثر رسوبات معدنی موجود در آب آسیب می‌بینند كه البته این رسوبات قابل برداشت می باشند. Jewel از جنس یاقوت قرمز و آبی تقریباً یكسان هستند و تفاوتشان فقط در رنگشان است. علت رنگ قرمز ruby ها به علت درصد بالای كرم موجود در آنها بوده و در مقابل sapphire ها علت رنگ آبی ، درصد بالای آهن موجود در آنها است ولیكن هر دو سنگ یاقوت معدنی می‌باشند. اما اگر هنوز عمر مفید نازل برای شما خیلی مهم است می توانید بجای نازل از جنس یاقوت قرمز یا آبی ، از نازل الماسه استفاده كنید ولی بهتر است فعلاً از یك سامانه مناسب فیلتراسیون آب استفاده كنید.

مدت كاركرد مفید تیوب مخلوط‌كننده چقدر است؟
 برای روشن شدن موضوع بدانید استفاده از یك تیوب مخلوط‌كننده كهنه و آسیب دیده در اثر كاركرد مانند بكارگیری یك تیغچه الماسه كند شده می باشد. این مشكل است كه بگوییم چه وقت یك تیوب كاملاً آسیب دیده و قابل كاربرد نمی باشد. اما این مهم است كه ساییدگی در تیوب باعث كاهش كارآیی ماشینكاری میگردد. برای كارهای دقیق بهتر است از یك تیوب جدید استفاده نمود.
عمر مفید تیوب به پارامترهای زیادی بستگی دارد ،  به عنوان مثال نوعاً از ۲۰ تا ۱۰۰ ساعت می تواند عمر مفید متوسط فرض شود. البته با توجه به شرایط ممكن است از این زمان سریع‌تر یا كندتر نیز سایش اتفاق بیفتد كه البته باز به شرایط كاری بستگی دارد.
پس هزینه اصلی عملیاتی چه چیزی است؟
 

وقتی هزینه‌ هایی از قبیل تیوب اختلاط و دهنه‌ های نازل كه قطعات گران‌قیمت و فرسایشی هستند را مورد توجه قرار می دهید بایستی هزینه كل عمیات را نیز در نظر گرفته و آن را با سودمندی و قدرت تولید دستگاه مقایسه كنید وقتی شما چنین مقایسه‌ای را انجام دهید خواهید دید كه دستگاه جت مواد ساینده شاید سودآورترین دستگاه در كارگاه شما باشد.
توجه داشته باشید كه قیمت ساعت كار دستگاه بین ۲۰ تا ۳۵ دلار متغیر است. البته كارگاه‌ هایی نیز مشاهده شده‌اند كه به علت انجام كارهای فوق‌العاده دقیق ، ساعت كار دستگاهشان بین ۵۰۰ تا ۲۰۰۰ دلار می باشد. البته كمی غیر عادی نیز می باشد و همچنین گاهگاهی كارگاه‌ هایی نیز دیده می شوند كه كارهایی انجام می دهند كه انجام آنها با سایر روش‌ها یا تقریباً غیر ممكن و یا با استفاده از روش‌هایی كه بتواند جایگزین جت مواد ساینده شود ، خیلی گران می شود.

استفاده از واترجت فوق فشار قوی در برش مواد و قطعات

آب به عنوان حیاتی ترین و مهم ترین ماده بر روی کره زمین نقش کلیدی در حفظ بقای جانداران ایفا می نماید. اگر چه از دیر باز تا کنون علاوه بر حفظ بقای جانداران ، از آب برای شستشو و نظافت نیز استفاده می شد اما تصور اینکه از این ماده رقیق ، بی رنگ و شفاف بتوان در اموری چون لایه برداری ، رنگ بری و حتی برش قطعات استفاده نمود بسیار دور از ذهن می نمود. با پیشرفت تکنولوژی و ابداع تجهیزات مکانیزه و صنعتی چون دستگاه های واترجت صنعتی یا کارواش صنعتی از آب علاوه بر شستشو و نظافت ، در زمینه های دیگری چون لایه برداری ، رنگ بری و برش قطعات استفاده می نماید.

آشنایی با عملکرد دستگاه واترجت

تمامی انواع دستگاه های واترجت یا کارواش صنعتی که برای شستشو های عمیق یا لایه برداری از سطوح و برش انواع تجهیزات قطعات به کار می روند عملکرد مشابه ایی دارند. در تمامی این دستگاه ها فشار اب ورودی به داخل دستگاه و توسط پمپ افزایش یافته و در نهایت به واسطه پمپ به سمت بیرون هدایت می شود. عبور آب پر فشار از داخل مجرای باریک شیلنگ فشار قوی و لنس ها و نازل ها، فشار ان را تقویت نموده و در نهایت با عبور از دهانه باریک نازل بر روی سطوح هدف پاشش شده و برای عملیات مورد نظر به کار گرفته می شود. هر چه قطر دهانه نازل خروجی کوچک تر باشد، آب با فشار بیشتری به سمت بیرون پاشش شده و توان بیشتری برای لایه برداری و یا برش دارد. از سوی دیگر هر چه قطر دهانه نازل بیشتر باشد سطح مقطع آب خروجی بیشتر شده و از این رو فشار آن کاهش می یابد.

استفاده از واتر جت در برش مواد

از آنجایی که عملیات برش قطعات و مواد به واسطه ماهیت سخت فلزات و سنگ ها بسیار دشوار می باشد، واترجت های به کار رفته در چنین عملیات های در مقایسه با دیگر کارواش های دستی که به منظور لایه برداری و شستشو استفاده می شوند فشار عملیاتی و دبی بیشتر دارند. فشار و سرعت بالای آب از یک سو و تمرکز مولکول های پر شتاب آب به واسطه عبور از نازل سوزنی از سوی دیگر با بر خورد به سطوح هدف و غلبه بر نیروی پیوندی مولکول های تشکیل دهنده سطح، موجب برش آنها می گردد. فشار عملیاتی این دستگاه ها معمولا در حدود ۱۵۰۰ تا ۶۰۰۰ بار بوده و سرعت آب خروجی آنها بیش از ۲۵۰ متر بر ثانیه می باشد.

انواع دستگاه های واترجت یا جت آب

دستگاه های واترجتی که در عملیات های برش استفاده می شوند به منظور افزایش توان دستگاه در برش سطوح سخت تر می توانند از مواد و ذرات ریز و ساینده در عملیات برش استفاده نمایند. معمولا توان برش دستگاه های که از ترکیب آب و مواد ساینده در برش استفاده می نمایند دو برابر دستگاه هایی می باشد که از جریان آب خالص استفاده می نمایند. معمولا از کاتر آب خالص برای برش مواد نرمی چون پلاستیک، تخته های شکلات، تخته های نازک چوب استفاده می شود در حالیکه کاتر ساینده به واسطه ترکیب با مواد ساینده و توان بالاتر برای برش قطعات سختی چون سنگ و فلزات به کار گرفته می شود.
مزایای استفاده از دستگاه های واترجت صنعتی در برش مواد و قطعات

عدم ایجاد گرما، یکی از مهم ترین و اصلی ترین ویژگی های برش با دستگاه های واترجت می باشد. بر خلاف شیوه های سنتی که موجب ایجاد گرما در ماده میشد واترجت ها به واسطه استفاده از آب پر فشار سرد هیچ گونه گرمایی تولید نمی کنند. در نتیجه برای برش موادی که به گرما حساس بوده و در حرارت های بالا گاز سمی تولید می نمایند یا ذوب می شوند گزینه مناسبی می باشد. ممانعت از هدر رفت مواد از دیگر مزایای کار با واترجت ها می باشد. از دیگر ویژگی های این دستگاه ها می توان به مواد زیر اشاره نمود :

عدم نیز به ایجاد سوراخ اولیه
سازگاری بالای دستگاه با محیط زیست
سرعت و کیفیت بالاتر برش در مقایسه با دیگر روش ها
کاهش در تولید ذرات گرد و غبار و گاز ها
قابلیت برش در تمامی جهت ها
عدم نیاز به سوراخ اولیه برای شروع عملیات برش


تولرانس‌ ها و دقت‌ های قابل دستیابی

جهت تولید قطعات دقیق نیاز به دستگاه دقیق نیز می باشد. البته پارامتر های دیگری نیز وجود دارند كه مهم و قابل توجه می باشند. یك میزكار دقیق در دقت كار تاثیر دارد. فاكتور اصلی در دقت و تولرانس ، نرم‌افزار دستگاه است نه سخت‌افزار آن! تولرانس قابل دستیابی به مقدار زیادی به مهارت استفاده كننده بستگی دارد. اخیراً پیشرفت‌های مهمی در خصوص كنترل فرآیند جهت دستیابی به تولرانس‌های بالاتر صورت گرفته است. دستگاه ۱۰ سال پیش دارای تولرانس كاری بین ۰۶۰/۰ تا ۱۰/۰ اینچ بوده است و لیكن امروزه دستگاه‌ هایی تولید شده‌اند كه قادرند قطعاتی با تولرانس ۰۰۲/۰ اینچ تولید كنند.
جنس قطعه كار:
مواد سخت‌ تر نوعاً پس از برشكاری كمتر taper شده‌اند و این مسئله در تعیین میزان تولرانس قابل دستیابی ، قابل توجه است.
ضخامت قطعه كار:
هنگامی كه ضخامت قطعه كار افزایش می‌یابد ، كنترل رفتار خروجی جت‌ ساینده در محلی كه از قطعه كار خارج می شود ، مشكل می گردد و هر چه ضخامت قطعه كار افزایش یابد ، میزان شیب‌دار شدن و احتمال لب‌ پریدگی افزایش می یابد.
دقت میز كار :
واضح است دقت بالاتر وقتی حاصل می شود كه حركت میز دقیق‌ تر و قابل كنترل‌تر باشد.
استحكام و پایداری میزكار
ارتعاشات بین سیستم حركتی و قطعه كار و ضعف در كنترل سرعت و تغییر ناگهانی در وضعیت دستگاه می تواند باعث بروز عیب در قطعه كار گردیده كه اغلب witness marks نامیده می شود
كنترل جت مواد ساینده
چون اساساً ابزار برشی یك جریانی از آب پر فشار همراه با مواد ساینده است ، هنگام خروج از قطعه كار حالت اریبی شكل بوجود می‌آید ، لذا جهت حصول تولرانس و دقت لازم بایستی این عقب‌ افتادگی با كنترل مناسب جبران گردد.
این مسلئه عقب‌افتادگی (lag) می تواند در موارد ذیل بروز اشكال نماید :

۱- در اطراف منحنی ها

هنگامی كه جت می خواهد از یك مسیر منحنی شكل عبور نماید ، lag باعث شیب‌دار شدن می گردد ، بنابراین برای جلوگیری از این امر بایستی سرعت حركت خطی مسیر برش را پایین آورد و اجازه داد كه قسمت انتهایی جت و قسمت ابتدایی آن كه این دو مابین محل ورود جت و محل خروج آن از قطعه كار قرار دارد در یك راستا قرار گرفته و از شیب‌دار شدن آن جلوگیری گردد.

۲- گوشه‌ های داخلی

هنگامی كه جت وارد یك گوشه داخلی از مسیر برش می گردد بایستی سرعت پیشروی را پایین آورد تا عقب‌ افتادگی قسمت انتهایی جت جبران شده و مسیر برش صاف و بدون شیب‌دار شدن تولید شود در غیر این صورت احتمال افزایش شعاع گوشه وجود خواهد داشت. همچنین پس از اتمام ماشینكاری گوشه‌ها و رسیدن به خط مستقیم نبایستی سرعت پیشروی یكمرتبه افزایش یابد زیرا این عمل باعث پس زدن ناگهانی جت و آسیب‌ دیدگی قطعه كار می گردد.

۳- میزان پیشروی

هنگامی كه سرعت پیشروی كاهش داده می شود ، عرض مسیر برش به مقدار اندكی افزایش می یابد.

۴- شتاب

هر گونه حركت ناگهانی از قبیل تغییر در میزان پیشروی به طور ناگهانی باعث آسیب‌ دیدگی قطعه كار می گردد. لذا بایستی برای كارهای فوق‌العاده دقیق ، شتاب به خوبی كنترل گردد.

۵- فاصله نازل تا قطعه كار

برخی از نازل‌ ها نسبت به برخی دیگر باعث شیب‌دار شدن بیشتری در مسیر برش میگردد. نازل‌ های بلندتر معمولاً شیب كمتری ایجاد می نمایند ، كاهش فاصله نازل تا سطح قطعه كار باعث كمتر شدن شیب می گردد.

۶- عرض برش

عرض برش كه همان قطر یا عرض پرتو جت می‌باشد ، مشخص می كند كه تا چه حد شما می توانید گوشه‌هایی تیز و با حداقل شعاع گوشه تولید نمایید. تقریباً كوچكترین قطر پرتو جت تولید عرض برشی به پهنای ۰۳۰/۰ اینچ می نماید. دستگاه‌ هایی با قدرت عملیاتی بالاتر نیازمند نازل‌ های بزرگتری می باشد زیرا حجم آب و مواد ساینده نیز بیشتر خواهد بود.

۷- ثبات فشار پمپ

تغییرات در فشار پمپ واترجت می تواند باعث ایجاد اثراتی بر روی قطعه نهایی گردد. بنابراین لازم است كه در حین انجام عملیات طوری برنامه‌ریزی گردد كه تغییرات فشار پمپ به حداقل رسیده تا از ایجاد اثرات نامطلوب بر قطعه كار جلوگیری شود و این موضوع بخصوص در مواردی كه تولرانس مورد نظر در حدود ۰۰۵/۰ اینچ باشد ، رعایت این مسئله الزامی است پمپ‌ های قدیمی تر اغلب بیشتر باعث بروز چنین مشكلاتی می شدند ولیكن پمپ‌ هایی كه با استفاده از سیستم میل‌لنگ كار می كنند باعث توزیع فشار یكنواخت‌تر و منظم‌تر می گردند.

۸- تجربه اپراتور

با توجه به فاكتور های ذكر شده سیستم جت مواد ساینده قادر است قطعات را با تولرانسی از ۰۲۰/۰ اینچ تا ۰۰۱/۰ اینچ تولید نماید. امتیاز و برتری یك دستگاه جت مواد ساینده نسبت به نوع مشابه خود ، در سهولت دستیابی به تولرانس‌ های مذكور می باشد در صورتی كه نازل بتواند در هر موقعیت لازم نسبت به محورهای x و y با تلرانس ۰۱/۰ اینچ قرار گیرد ، بنابراین شما می توانید قطعه‌ای با ضخامت ۵/۰ اینچ را با تولرانس ۰۰۲/۰ اینچ تولید نمایید. علاوه بر مطالب فوق ، تجربه اپراتور نیز حائز اهمیت می باشد.


----------------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : جت ساینده، واترجت، واترجت ذرات ساینده، جت ذرات ساینده، جت آب، ماشینکاری با آب، ماشینکاری با مواد ساینده،
لینک های مرتبط :
شنبه 19 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا


پیش زمینه تاریخی :

عبارت ماشین کاری سریع (HSM) ، عموماً به فرزکاری توسط انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد ؛ به عنوان نمونه ، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماها با نرخ براده برداری بالا. در طی ۶۰ سال گذشته ، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی ۵۰ راکول C و بالاتر اعمال گردیده است. 
برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود HRC 32-42 سخت شده اند ، گزینه های ماشین کاری عبارتند از : 
۱. ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل) 
۲. عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود HRC 63)
۳. ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزار های برشی) 
پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای ، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب ، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز) ، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN). 
در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه ، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد. 
یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند.

فاکتور های اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع : 

بقا – همیشه افزایش رقابت در بازار های فروش کالا با تهیه استاندارد های جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوری های تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع ، امید بخش و ارائه دهنده راه حل های جدید است… . 
مواد – پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است ، بر نیاز به یافتن راه حل های جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی ، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی ، کامپوزیتهای دو فلزی ، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولاد های ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست. 
کیفیت – نیاز به قطعات و اجزا محصولاتی با کیفیت بالاتر ، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود ، راه حل های زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است. 
فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردن ها و روش های ساده تر ، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزار های سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایند های پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود. 
طراحی و پیشرفت – امروزه یکی از ابزار های اصلی برای رقابت ، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود ۴ سال ، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن ۱٫۵ سال ، و عمر گوشیهای تلفن ، ۳ ماه و … است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است. 
محصولات پیچیده – استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند ، همچون طرح های جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرح های قبلی اجازه می دادند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود ، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند ، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع ، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند ، موجود است. (تجهیزات پزشکی ، الکترونیک ، محصولات دفاعی و اجزا کامپیوترها)

اولین تعریف از ماشین کاری سریع :

در تئوری Salomon ، ماشین کاری با سرعت برشی بالا… فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (۵ تا ۱۰ مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی) ، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید… . 
در نتیجه … به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد… . 
تحقیقات نوین ، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف ، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر آهنی بزرگتر می باشد. 
به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت : 
ماشین کاری در سرعت های به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاه ها ، این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد : 
۱- ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال : آلیاژ های آلومینیوم ، سوپر آلیاژ های نیکل ، فولادها ، آلیاژ های تیتانیوم ، چدن یا کامپوزیتها 
۲- نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال : تراشکاری ، فرزکاری یا سوراخکاری 
۳- ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال : قابلیت های توانی ، سرعت ، پیشروی ماشین ؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی 
۴- ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه : فولاد تند بر ، ابزار کاربیدی ، سرامیکی یا الماس
۵- ملزومات قطعه کار – شکل ، سایز ، هندسه ، سختی ، دقت و پرداخت 
۶- ملاحظات دیگر – دسترسی به براده ، ایمنی و اقتصاد 

تعریف های عملی از ماشین کاری سریع :
 

  • ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد ، در نظر گرفت. 
    • ماشین کاری با سرعت بالا ، لزوماً ماشین کاری با اسپیندل های با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربرد های ماشین کاری سریع با اسپیندل هایی با سرعت های متوسط و با ابزار های بزرگ انجام می گیرد. 
    • ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولاد های سخت شده در سرعتها و پیشروی های بالا ، اغلب ۴-۶ برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد. 

مزایای استفاده از ماشین کاری سریع :
 

  • حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعت های بالا
    • فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک
    • کاهش تعداد مراحل فرایند 
    در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع ، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری ، عمق برش کم است ، نیرو های برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقان های اسپیندل ، ریلهای راهنما و ballscrew ها حفظ می شوند.

برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع :
 

  • نرخ سریع افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها ، یاتاقان های اسپیندل و ball screw ها سریعتر فرسوده شوند. 
    • نیاز به دانش خاص فرایند ، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها
    • توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی ، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری ، پیامد های بزرگی به همراه خواهد داشت. 
    • نیاز به طراحی خوب فرایند. 
    ابزارها :
    در بیشتر کاربردها ابزارهای کاربیدی مورد نیاز است. همواره باید در این نوع ماشین کاری از گریدی از ابزارهای کاربیدی استفاده کرد که علاوه بر سختی (مقاومت در برابر سایش) ، دارای چقرمگی (مقاومت در برابر شوک و ضربه) نیز باشد ؛ چرا که ماشین کاری سریع اغلب با شوکهای زیادی همراه است. ضربه ، ارتعاشات و تغییرات دمایی ، همگی در سرعتهای بالاتر ، شرایط بحرانی تری دارند. در مورد ابزار های با چقرمگی بالاتر ، احتمال لب پر شدن یا ترک خوردن به علت این شوکها کمتر می باشد. بهترین حالت از نظر سختی و چقرمگی ، در ابزار های کاربیدی با دانه بندی ریز بدست می آید. بسیاری از کاربید های ریزدانه ای که امروزه موجود هستند ، چقرمگی بهتر ، و تغییرات سختی کمتری نسبت به گرید های درشت تر از خود نشان می دهند. 

    ماشین کاری سریع اغلب ماشین کاری در درجه حرارت بالا نیز هست. انتخاب ابزار نه تنها بر اساس مقاومت سایشی ، بلکه می بایستی بر اساس قابلیت حفظ مقاومت سایشی در دماهای بالا نیز انجام پذیرد. 
    معمولا در ماشین کاری سریع از ابزار های کاربیدی با پوشش TiAlN استفاده می شود ؛ چرا که این پوشش با ایجاد یک سد حرارتی از ابزار محافظت می کند. این پوشش در حدود ۳۵% نسبت به TiN به لحاظ حرارتی مقاومتر است. خاصیت دیگر TiAlN مقاومت سایشی است که سبب شده در ماشین کاری قطعات ریخته گری شده مؤثر باشد. از آنجایی که این پوشش در ماشین کاری در دمای بالا مؤثر است ، اغلب به منظور کاهش شوک از خنک کار استفاده نمی شود. به منظور جایگزینی خاصیت روانکاری خنک کار ، لایه ای از پوشش روانکار بر روی TiAlN استفاده می شود. 



در مورد ماشین کاری آلیاژ هایی با قابلیت ماشین کاری پایین از جمله آلیاژ های تیتانیوم و سوپر آلیاژ های نیکل ، ترجیح داده می شود که به جای ماشین کاری سریع از ماشین کاری با توان عملیاتی بالا (High-Througput Machining) استفاده نمود چرا که به ندرت این فلزات بتوانند در سرعتهای بالاتر از ۳۰۰ smm ماشین کاری شوند. عبارتی که اغلب برای پوشش دادن به هر دو مبحث HSM و HTM به کار می رود ، ماشین کاری با راندمان بالا (High Efficiency Machining) می باشد. به عبارت دیگر HEM به معنای بار برداری با نرخی سریعتر نسبت به کاربرد های معمولی می باشد. 
ماشین کاری سریع توسط ریز ابزار :
 High-Speed Machining with Micro tooling

 سرعت اسپیندل ها عموماً rpm25000 یا بیشتر است. تجهیزات CNC سنتی که از ابزار هایی با قطر کوچکتر از mm 6 استفاده میکنند دارای دور rpm 10000 یا کمتر می باشند که عموماً به نرخ های پیشروی نامطلوب و هزینه های ناشی از شکست ابزار منجر میشود. به منظور ماشین کاری با میکرو ابزار ماشینهای سنتی می بایستی خیلی آرام حرکت کنند و عموماً تمایل به شکست ابزار های ترد و شکننده در آنها زیاد است. از طرف دیگر ابزارهای کوچکتر ترد و شکننده بوده و بسیار مستعد شکستن می باشند. خروج نامناسب براده علت اصلی برای شکست ابزار می باشد. در حقیقت ابزارهای کوچکتر به علت باربرداری ناکافی ناشی از پارامترهای نادرست ماشین کاری می شکنند.
برای کمینه کردن احتمال شکست ، براده ها می بایستی از کانال برش دور شوند. ابزارهای کوچک نیازمند اسپیندل هایی با سرعت بالا هستند ، اما آنها نیاز دارند که حتی سریعتر نیز حرکت کنند تا براده ها را به سمت بیرون پرتاب نمایند.
بهترین راه برای ماشین کاری کارآمد و مؤثر با ابزار کوچک فرآیند سه گانه می باشد. 
۳ مورد مرتبط مهم عبارتند از :
– طراحی میکرو ابزار
– خنک کار با ویسکوزیته پایین
– فن آوری ماشین کاری سریع
ملزومات ابزاری با کاهش قطر ابزار و افزایش سرعت اسپیندل تغییر پیدا می کند. ابزار های سنتی که از اینسرت استفاده میکنند برای کاربرد های میکرو ابزاری مناسب نمی باشند. این موضوع بیشتر از اینکه به خاطر قطر ابزار باشد به خاطر سرعت های دورانی بالاتری است که مورد نیاز است. سرعت های دورانی بالاتر نیازمند بالانس کردن مناسب ابزار و محفظه براده بزرگتری برای اطمینان از براده برداری مناسب و جلوگیری از سوختن براده می باشد. هندسه میکرو ابزار به همراه اسپیندل های سرعت بالا و خنک کار مناسب می توانند به کلی پلیسه زدایی را به عنوان یک عملکرد ثانویه حذف کند.
میکرو ابزار نیازمند روانکاری با ویسکوزیته پائین تر از آب می باشد. ویسکوزیته پایین تر به این علت مورد نیاز است که لازم است خنک کار در سرعت های بالای در نظر گرفته شده برای اسپیندل به لبه برشی ابزار رسانده شود. خنک کار های امولسیونی ویسکوزیته بالاتری نسبت به آب داشته و نتیجتاً به عنوان روانکار برای ماشین کاری سریع با میکرو ابزار غیرمفید و بی تأثیر خواهد بود.
سیستمهای موجود اسپری خنک کار درحجم میکرونی از اتانول استفاده می کنند. اتانول برای فلزات غیر آهنی و برخی پلاستیک ها ایده آل است. اما ، فلزات فولادی نیازمند خنک کارهای روغنی می باشند. بنابراین مزایای خنک کار اتانولی برای ماشین کاری آهنی بی فایده است. این بدین دلیل است که ابزار کاربیدی بر سطح فولاد تولید جرقه کرده که می تواند در مواجهه با خنک کارهای الکلی شرایط دینامیکی بسیار شدیدی فراهم نماید.
خنک کار های معمولی از نوع خنک کارهای نفتی می باشند. چنین خنک کار هایی لازم است بطور مناسب خالص و تصفیه شوند که هزینه های خاص خود را دارد. اما در مورد اتانول نیاز نیست که تصفیه و یا بازیابی شود چرا که به راحتی تبخیر می شود اسپیندل های فرکانس بالا با محدوده سرعت ۶۰۰۰ تا rpm60000 برای فرزکاری ، سوراخکاری ، thread milling و حکاکی با استفاده از میکرو ابزار مناسب می باشند. میکرو ابزار ها آنچنان به سرعت حرکت می کنند که زمان کافی برای بازگشتن حرارت به قطعه کار و تشکیل بافت وجود نخواهد داشت. حدود ۶۰% حرارت در داخل خود براده است که ایجاد برش تمیز تری می کند. کیفیت ماشین کاری بهتر بر پایه ابزار خنک تر ، نیرو های ماشین کاری کوچکتر و در نتیجه ارتعاشات کمتر است.

چند شرکت معتبر جهانی در زمینه ماشین کاری سریع :
•CGTech
•Cincinnati Machine, AUNOVA Company
•Delcam Inc.
•Fadal Machining Centers
•Gibbs and Associates
•BIG Kaiser Precision Tooling
•Carpenter Technology Corp.
•Giddings & Lewis Machine Tools

-----------------------------------

موفق و پایدار باشید





نوع مطلب : اطلاعات فنی، ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ماشینکاری سریع، های اسپید، HSM، HEM، HTM، های فید، میکرو ابزار،
لینک های مرتبط :
شنبه 19 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا



برقو کاری (Reaming) به عملیات ایجاد سوراخ های منظم و دقیق می گویند. برقو کاری ممکن است به وسیله ابزار دستی ، ماشینی ، یا دریل انجام گیرد. سوراخ های ایجاد شده توسط مته دارای تولرانس مشخص نبوده ، صاف و صیقلی هم نمی باشد به همین منظور لازم است عملیات مجددی که بتواند مشخصات لازم را به دست آورد انجام شود. برقو را می توان یک ابزار برش گردان نامید. زیرا این ابزار دارای یک یا چند لبه برنده بوده که به وسیله آن می توان سوراخ های انجام شده را به اندازه واقعی در آورد. جنس برقوها معمولا از فولاد ابزار و یا فولاد تندبر بوده ، لبه های برقو را توسط روش های مختلف آبکاری نموده سپس لبه برنده را با ماشین سنگ تیز می کنند.

انواع برقو :

الف) برقو دستی : ۱- برقو ساده     ۲- برقو مارپیچ   ۳- برقو مخروطی   ۴- برقو متغیر ( شکمی - چاقویی )

ب) برقو ماشینی : از نظر فرم ثابت و متغیر مانند همان برقو های دستی اند با این تفاوت که جلوی آنها مخروطی است.

برقو دستی مارپیچ : جهت برقو کاری سوراخهایی که شیار یا جاخاری داشته از برقو های مارپیچ که زاویه پیچش آنها در حدود ۲۵ درجه می باشد استفاده می شود.

برقو های مخروطی : جهت برقوکاری سوراخهایی که پین مخروطی در آنها جای می گیرند.

برای سوراخ های مخروطی بیشتر از ۱:۱۰ از برقوی مخروطی سه تایی ( خشن ، پیش برقو ، برقو پرداخت ) استفاده می کنیم.

برای برقو کاری سوراخ های بن بست از برقو های ماشینی که انتهای چهار گوش دارند استفاده نمایید.

برقو را هرگز خلاف جهت عقربه های ساعت نچرخانید ، حتی هنگام خارج کردن برقو از سوراخ.

در برقو کاری از مایع خنک کننده استفاده کنید.

از جمع شدن پلیسه ها به هر دلیلی جلوگیری کنید.

برای برقو کاری سوراخ های ناصاف ، ابتدا از پیش برقو استفاده کنید.

سرعت برش در برقو کاری سرعت برش در سوراخ کاری است.

سرعت پیشروی در برقو کاری بیشتر از سرعت پیشروی در سوراخ کاری است.

به طور کلی برقوها از دو قسمت عمده تشکیل شده اند که عبارتند از : بدنه اصلی برقو و دنباله که ممکن است دنباله مخروطی یا استوانه ای باشد. برای هدایت برقو به داخل سوراخ سر آن را مخروطی می کنند. طول سر مخروطی که پیشرو نامیده می شود در برقوها متفاوت است. برای استفاده از برقو نکاتی وجود دارد که می بایستی با دقت بررسی کرد تا بتوان سوراخ های ایجاد شده را به نحو مناسبی ایجاد نمود.

به طور کلی انواع برقو عبارتند از :

  • برقوی الماسی
  • برقوی بازشو
  • برقوی تنظیم‌ پذیر
  • برقوی توخالی
  • برقوی جدارتراش
  • برقوی خیاره‌ دار
  • برقوی دستی
  • برقوی دنباله‌ دار
  • برقوی گشادکُن
  • برقوی ماشینی
  • برقوی ماشینی بازشو
  • برقوی ماشینی خیاره‌ دار
  • برقوی ماشینی سنگین
  • برقوی ماشینی گلبرگی
  • برقوی مخروطی
  • برقوی مخروطی مورس
  • ----------------------------------
  • موفق باشید





نوع مطلب : ابزارشناسی، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : برقوکاری، برقو دستی، برقو ماشینی، برقو الماسی، برقو خیاره دار، برقو دنباله دار، برقو بازشو،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

معرفی :

یکی از متنوع ترین روشهای ماشینکاری می باشد که در بخش های بزرگ و سنگین و در جا هایی که تراشکاری , فرزکاری و مته کاری امکان پذیر نمیباشد مورد استفاده قرار می گیرد. به عنوان مثال (قاب موتور و سایر محفظه های ماشینی)

عملیات بورینگ
عملیات بورینگ را باید روی قطعاتی که دارای یک سوراخ اولیه باشند اجرا نمود. این سوراخ می تواند توسط مته ایجاد شده یا از طریق ریخته گری ، فورج یا اکسترود به وجود آمده باشد. این روش عمدتاً برای مواردی استفاده می شود که تولرانسهای ابعادی بسته و کیفیت سطح خوب مورد نیاز باشد.

با این روش می توان عملیات صیقل کاری و فرزکاری را آن هم به طور دقیق روی قطعات انجام داد.

همچنین میتوان با این روش عملیاتی چون تراشکاری ، سنگ زنی (سنباده زنی) و چرخدنده تراشی را هم روی قطعات انجام داد.

مدل های مختلف بورینگ

۱- ماشینهای بورینگ افقی (HORIZONTAL) :

 قطعه کار روی دستگاه ثابت می باشد و ابزار بدرون آن میچرخد.

– با استفاده از این ماشین می توان بسیاری از کارها مانند برقوکاری - تراشکاری - پیچ زنی – صیغل کاری و شیارزنی و... را انجام داد.

– میتوان با این روش قطعات نا متقارن را به آسانی روی دستگاه نگه داشت و عملیات ماشینکاری را روی آن انجام داد.

اکثر عملیات تراشکاری که در حالت تراشکاری خارجی انجام می شوند را می توان در حالت تراشکاری داخلی نیز یافت . در حالت تراشکاری خارجی میزان طول آزاد ابزار (Overhang) تحت تاثیر طول قطعه کار نیست و می توان ابعاد ابزارگیر را به نحوی انتخاب کرد که بتواند در برابر تنشهای ناشی از برش مقاومت نماید. اما در عملیات داخل تراشی ابعاد ابزار بشدت توسط قطر و طول سوراخ قطعه کار محدود می گردد. یک قانون کلی که برای همه موارد ماشینکاری کاربرد دارد این است که همیشه باید طول آزاد ابزار (L) را به حداقل برسانیم تا بهترین پایداری امکان پذیر و به وسیله آن دقت لازم ، حاصل گردد. در عملیات بورینگ ترجیحا میزان طول آزاد ابزار (L) را باید به حداقل برسانیم تا بهترین پایداری امکان پذیر و به وسیله آن دقت لازم ، حاصل گردد. با افزایش قطر ابزار D ، پایداری افزایش می یابد. اما این امکان محدود است زیرا باید فضای مجاز برای تخلیه براده و حرکت های شعاعی ابزار را نیز در نظر داشت. پایداری ابزار را می توان توسط نسبت طول آزاد L به قطر ابزار D تعریف کرد : هر قدر مقدار این نسبت (L/D) کوچکتر باشد پایداری بهتری خواهیم داشت.

۲- ماشینهای بورینگ عمودی (VERTICAL) :

– قطعه کار روی میز یک ماشین افقی دوران می کند و ابزار ثابت درجای خود باقی میماند.

– قطعات بزرگ وسنگین را اکثرا روی این ماشین بورینگ سوار می کنند.

– در این نوع ماشین کاری ابزار های چند گانه میتوانند نرخ تولید را بالا ببرند.

دقت ماشین بورینگ :

– ابزار هایی که بر روی این ماشین ها نصب میشوند , ابزار هایی هستند که با سرعت و دقت بالا کار می کنند.

– تنظیم دقیق ابزارها توسط روشهای اندازه گیری اپتیکی و اندازه گیری الکتریکی انجام میشود.

– در این نوع از ماشینکاری برای سرعت برشی زیاد از الماس استفاده میشود تا سوراخهایی با سطح , دقت و کیفیت بالا داشته باشیم.

ارتعاش در ماشینهای بورینگ :

ارتعاش یا حرکتهای نوسانی زمانی اتفاق می افتد که وضعیت تعادل یک جسم توسط نیرو های خارجی به هم می خورد. برای اینکه ارتعاش ایجاد شود باید یک نیروی مقابله کننده نیز وجود داشته باشد که سعی کند وضعیت تعادل را برگرداند.

قبل از اینکه به روشهای کاهش اثرات ارتعاش بپردازیم. از آنجا که وجود ارتعاش در عملیات بورینگ اجتناب ناپذیر است ، باید راههای توزیع مناسب نیروهای برشی که منجر به کم کردن ارتعاش می شود را مطالعه نمود. هندسه اینسرت تاثیر تعین کننده ای بر نیرو های برشی دارد. یک اینسرت مثبت دارای زاویه براده مثبت است. زاویه براده مثبت به معنای نیروی برش کمتر است. اما زیاد کردن زاویه براده روی زاویای آزاد و گوه تاثیر خواهد گذاشت. اگر افزایش زاویه براده به قیمت کم کردن زاویه آزاد تمام شود ، این امر باعث افزایش اصطکاک بین ابزار و دیواره سوراخ شده و ایجاد ارتعاش خواهد کرد. اما چنانچه با ثابت نگه داشتن زاویه ، بخواهیم زاویه براده را زیاد کنیم ، زاویه گوه کم شده و یک لبه تیز به دست خواد آمد که به آسانی به داخل ماده نفوذ می کند. البته در همین شرایط ، لبه برنده ای شکننده خواهیم داشت که براحتی بر اثر گسترش سایش دیواره جانبی یا سایر خوردگیها ، آسیب خواهد دید.

سایش دیواره جانبی به معنای تغییر هندسه اینسرت است که منجر به کاهش زاویه آزاد خواهد گردید, بنابراین در عملیات پرداخت صافی سطح مورد نیاز تعیین می کند که چه موقع باید اینسرت تعویض گردد. 
برای ممانعت از ارتعاش انتخاب ابزاری با زاویه ورود بزرگ موثر خواهد بود اما باید به خاطر داشت که افزایش زاویه ورود بر پارامترهای دیگری مانند ضخامت و راستای جریان براده نیز تاثیر خواهد گذاشت ، لذا باید یک مصالحه بین این پارامتر ها برقرار کرد. عیب اصلی زاویه ورود بزرگ این است که نیروی برش روی طول کوتاهتری از لبه برنده توزیع می شود. به علاوه در زاویای ورود بزرگ ، در هنگام ورود به برش و خروج از آن نیرو های برش ایجاد شده بسیار بزرگ هستند. از آنجایی که عملیات داخل تراشی به طور کلی روی قطعاتی اجرا می شود که قبلاً سوراخ شده اند و عملیات متوسطی محسوب می گردند ، لذا استفاده از زوایای ورود بزرگ معمولاً مشکل ساز نیست. معمولاً زاویه ورود ۷۵ درجه یا بزرگتر پیشنهاد می گردد. در زاویه ۷۵ درجه مولفه شعاعی برش به صورت مجازی ۲ برابر مولفه شعاعی در زاویه ۹۰ درجه خواهد بود. 

منابع تولید ارتعاش را می توان به شرح زیر بیان نمود :

۱- بالانس نبودن (لنگی) ، به عنوان مثال زمانی که مرکز ثقل یک جسم گردان بر محور دوران آن منطبق نباشد
۲- خمش یا موقعیت ضعیف یک محور

 ۳- زمانی که از یاتاقانهای بدون اصطکاک استفاده می شود ، همچنین بلبرینگ و رولربیرینگها ، اختلاف بین مرکز ثقل و محور دوران 

۴- آسیب دیدگی یا پارگی در تسمه های انتقال نیرو یا دیگر بخشهای ماشین که ممکن است ایجاد ارتعاش نماید

 ۵- لقی قطعات در سیستمهای متحرک همیشه باعث ایجاد ارتعاش می شود و منجر به ضایعاتی خواهد شد. بنابراین بازدید های مرتب و تعویض قطعات فرسوده از بیشترین اهمیت برخوردار است. به علاوه پیچ هایی که به خوبی سفت نشده باشند باعث ایجاد ارتعاش در قطعاتی خواهند شد که با هم درگیری دارند

 ۶- سیستم های هیدرولیک

خمش

خمش در راستای شعاع باعث خواهد شد که عمق برش کاهش یابد ، به علاوه دقت قطر حاصله تحت تاثیر قرار گرفته و ضخامت براده به خاطر متغیر بودن اندازه برش ، تغییر خواهد یافت. به این ترتیب ارتعاش که از لبه برنده به ابزار منتقل می شود افزایش می یابد. پایداری ابزار و نحوه گرفتن آن بر میزان ارتعاش تاثیر تعیین کننده ای خواهد داشت زیرا می تواند آن را تشدید یا تضعیف نماید. میزان خمش با افزایش طول آزاد بشدت زیاد خواهد شد.

همچنین مقدار خمش یک داخل تراش وابسته به جنس ماده آن ، قطر ، طول آزاد و اندازه مولفه های شعاعی و مماسی نیروی برشی است.

با انتخاب داخل تراش از جنسی که دارای ضریب الاستیسیته بالاتری است نیز می توان مقدار خمش را کم کرد. بنابراین داخل تراشهای ساخته شده از جنس سمنتد کارباید برای استفاده در مواردی که طول آزاد ابزار زیاد است ، مناسب تر می باشند.

جبران خمش ابزار :
در عملیات بورینگ حتی اگر ابزار بسیار خوب نگه داشته شده باشد باز هم تمایل به ارتعاش وجود خواهد داشت. خمش شعاعی باعث تغییر در قطر ماشینکاری گردیده و خمش مماسی باعث جابجایی نوک ابزار به طرف پایین و در راستای دور شدن از خط مرکز خواهد شد. در هر دو مورد اندازه و جهت نیرو های برش تحت تاثیر نسبت بین ضخامت براده و هندسه اینسرت قرار می گیرد. اگر مقدار دقیق خمش نوک اینسرت شناخته شده باشد ، می توان از این مشکل جلوگیری کرد. اگر نوک اینسرت را به اندازه بالاتر از خط مرکز بندیم ، اینسرت تحت تاثیر نیروی مماسی ، در حین ماشینکاری به محل صحیح خود برخواهد گشت ، به همین ترتیب با تنظیم ابزار در عمق برشی که به اندازه از مقدار مورد نظر بزرگتر باشد ، خمش شعاعی نیز جبران خواهد گردید.

انواع داخل تراشها :
داخل تراشها را می توان در انواع فولادی ، کارباید یک تکه و فولادی با کار باید تقویت شده ، تهیه کرد. ظرفیت مقاومت در برابر خمش همراه با افزایش مدول الاستیسیته افزایش خواهد یافت . از آنجا که مدول الاستیسیته کارباید سه برابر فولاد است در مواردی که طول آزاد ابزار زیاد است داخل تراشهای ساخته شده از کارباید ارجح می باشند. اما ضعف ابزار کاربایدی در مقاومت آن در مقابل تنشهای کششی است. در ابزار های کاربایدی تقویت شده ، غلافهای کاربایدی قبلاً تحت تنش قرار گرفته اند تا از تنشهای کششی ممانعت به عمل آید.
داخل تراشها را می توان به مجراهایی برای خنک کاری داخلی مجهز کرد. خنک کاری داخلی امکان خنک کردن لبه برنده را به نحو بهتری فراهم می کند و در ضمن شکستن و تخلیه براده ها نیز بهتر انجام خواهد شد. به این ترتیب عمر طولانی تری برای ابزار به دست خواهد آمد و مشکلات کیفیتی که اغلب به خاطر تجمع براده روی می دهد ، حذف خواهند شد.

ماشینهای بورینگ CNC

ماشینهای بورینگ CNC (سوراخ تراش) مانند ماشینهای فرز سنتر با محور افقی می باشند . حرکت پیشروی بوسیله حرکت طولی محور اسپیندل که توسط انتقال و تبدیل حرکت گردشی موتور اصلی به حرکت طولی ، بوسیله گیربکس در ماشینهای قدیمی تر و یا حرکت مستقیم محور z آنها که موتور اصلی (تامین کننده حرکت چرخشی اسپیندل ) بر روی آن قرار گرفته شده است که توسط یک سروو موتور تامین می گردد . این ماشینها معمولا دارای حداقل ۵ محور حرکت می باشند : 

۱- محور حرکت طولی اسپیندل ( محور w )

۲- حرکت طولی خود کلگی ماشین ( محور z )

۳- حرکت بالا و پایین کلگی ( محور y )

۴- حرکت عرضی میز ماشین ( محور x )

۵- حرکت چرخشی میز ماشین که دارای حرکت ۳۶۰ درجه می باشند ( محور A یا B )

تمامی این محور ها بسته به نوع ماشین می توانند همزمان با هم حرکت کرده و یا تنها دو محور بصورت همزمان حرکت می کنند . 

در این ماشینها می توان از ابزارهای سوراخ تراش چند لبه و یا تک لبه ، کف تراش ، مته ، برقو ، قلاویز و بطور کلی هر ابزاری که حرکت برشی آن از طریق گردش محوری تامین می گردد ، توسط ابزارگیر های زنجیری یا چرخشی که معمولا دارای ظرفیت ۶۰ تا ۱۰۰ ابزار را دارا می باشند ، استفاده نمود . 

از این ماشینها می توان برای ماشینکاری تمامی قسمتهای انواع قطعات سبک تا بسیار سنگین استفاده نمود ومعمولا جهت سوراخ تراشی سوراخ های طولی با قطر متوسط استفاده می شوند ولی بطور کلی برای تولید انواع قالبها و هر نوع قطعات پیچیده قابلیت برنامه نویسی را خواهند داشت . بطور خلاصه این ماشینها یکسری از ماشینهای CNC همه کاره می باشند که در بعضی از آنها عملیاتهایی نظیر تعویض ، مهار و انتقال رباتیک قطعات و حتی assembly ، painting و joining در بعضی از انواع خاص آنها انجام خواهد شد .

Counter boring

در این عملیات ابزار براده برداری در سوراخ قرار می گیرد ولی با این تفاوت كه تمام قطر خارجی ابزار ، تمام قطر داخلی سوراخ را می‌ تراشد. در انتهای ابزار میل راهنما به دقیق تراشیده شدن سوراخ كمك می كند و از انحراف ابزار جلوگیری می كند. این عملیات نیز پس از عملیات مته كاری كاربرد دارد.


Countersinking

این عملیات نیز پس از سوراخ كاری كاربرد دارد. هنگامی كه بخواهیم پیچ بسته شده بر روی قطعه كار بطور كامل روی آن قرار بگیرد و بنشیند و نیز برجستگی نداشته باشد ، بالای سوراخ ایجاد شده را به زوایای مورد نظر كمی مخروطی می كنند تا گل پیچ كاملا با سطح كار یكسان گردد. این زوایا معمولا : ۶۰ – ۹۰ – ۱۰۰ – ۱۱۸ – ۱۲۰ درجه می باشد. البته گل پیچ نیز باید زاویه دار باشد.

تفاوت Counter boring و Counter sinking

از هر دو برای ایجاد جای سر پیچ ( گل پیچ ) استفاده می شود و تفاوت آن ها در شكل ایجاد شده است. در یكی استوانه و در دیگری مخروطی.

--------------------------------

موفق و پایدار باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : بورینگ، بورینگ کاری، ماشین بورینگ، بورینگ افقی، بورینگ عمودی، کانتر بور، کانترسینک،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

تارت TURRET چیست ؟

 

تفاوت تارت BMT و VDI در دستگاه های تراش CNC

تارت Turret مخزن ابزار دستگاه تراش CNC است که ابزارهای ماشین کاری روی آن بسته می شود و رو تراشی , داخل تراشی , ماشین کاری از این طریق صورت می گیرد.

VDI : محل اتصال هودر به طبلک تارت توسط یک شفت دندانه دار می باشد و مکانیزم قفل شدن هولدر توسط فشار میباشد. مکانیزم باز و بسته کردن هولدر از روی تارت توسط یک پیچ آلن با یک دور چرخش آن است. لذا این سیستم به ما این امکان را میدهد که خیلی سریع هولدر را تعویض کنیم پس در جاهایی که نیاز به تعویض زیاد هولدر است بدون شک VDI سریع ترین راه حل را فراهم می کند . همچنین نحوه انتقال قدرت در ابزار های چرخشی (زنده) توسط یک شفت هزار خار میباشد و این سیستم عملکرد بهتری در سرعت های بالا و نسبتا ضعیف در قدرت بالا دارد . شاید VDI سهم عمده ای از بازار را در صنعت ماشین تراش اشغال کرده باشد اما BMT نیز به همان اندازه کاربرد دارد . و اکثر ماشین ساز ها هر دو را بسته به کاربرد دستگاه تامین می کنند .

خصوصیات VDI : 

 

بستن هولدر : گوه و دندانه روی شفت هولدر و داخل طبلک

موقعیت هولدر :  توسط مهره آب صابون و یا پین

محل هولدر : روی صفحه طبلک و یا قطر خارجی طبلک

BMT – Bolt-on Mounted Turret : اگر نیاز داشته باشید دستگاه های سنگین تراش را به کار برید در این حالت BMT مناسب است ، چرا که مستحکم تر و ایمن تر است و قدرت بالایی در ماشین کاری ایجاد می کند. ابزار گیر (هولدر) BMT به طور محکم روی طبلک تارت با ۴ عدد پیچ سوار می شود و ایمنی آن با ۴ عدد خار قفل کن که در صفحه تارت وجود دارد بیشتر می شود این خارها موجب می شود تا دیگر نیازی به فیکس کردن دقیق ابزارگیر وجود نداشته باشد و هنگام بستن هولدر روی تارت موقعیت آن همیشه ثابت است. همانطور که توضیح دادیم چون هولدر توسط چهار عدد پیچ به طبلک تارت بسته میشود لذا باز و بسته کردن آن نیازمند زمان بیشتری است ، پس در دستگاه هایی که بطور مداوم هولدر ها تعویض میشود عملکرد مناسبی ندارند و سریع نیستند. همچنین محل انتقال نیروی چرخشی در ابزار های چرخشی بصورت خار مستطیل شکل است که باعث میشود آستانه تحمل نیرو بالاتر باشد ولی در سرعت های بالا عملکرد مناسب و دقیق را ندارند ، بطور مثال در قلاویز کاری . 

خصوصیات BMT : 

نحوه بسته شدن هولدر : توسط ۴ پیچ آلن

موقعیت هولدر :  ۴ عدد خار 

محل هولدر : قطر خارجی طبلک

طراحی یاتاقان BMT : 

 

یاتاقان های اسپیندل در فواصل نسبتا بلند

یاتاقان های در قسمت جلویی اسپیندل و میله تغذیه شونده

دارای بلبرینگ در انتهای میله تغذیه شونده

دنباله کوتاه

استحکام بالا

طراحی یاتاقان VDI : 

یاتاقان های اسپیندل در فواصل نسبتا کوتاه

یاتاقان های در قسمت جلویی اسپیندل

دارای بلبرینگ سوزنی در انتهای میله تغذیه

دنباله بلند

استحکام متناسب

 


------------------------------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : تارت، تارت دستگاه تراش، انواع تارت، تارت BMT، تارت VDI، دستگاه تراش CNC، مخزن ابزار،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا


موفقیت در فرایند های ماشینکاری (فرزکاری , تراشکاری و …) به انتخاب ابزار مناسب از نظر جنس , شکل و اندازه برای هر کار مرتبط می باشد. مواد زیادی با ویژگیها , قابلیتها و قیمت های مختلف برای ساخت ابزار برشی در دسترس می باشند که فولادهای آلیاژی پر کربن , فولادهای با آلیاژ کم و متوسط , فولاد ابزار تندبر (HSS) , آلیاژهای ریختگی کبالت , کاربید های سمانته , کاربیدهای ریختگی , کاربیدهای روکش شده , فولادهای تندبر روکش دار , سرامیک ها , سرمت ها , سرامیک های تقویت شده , نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس های تک و چند بلوره را شامل می شوند.
در ماشینکاری , هرچه سرعت براده برداری بیشتر باشد , زمان لازم برای ماشینکاری کاهش پیدا می کند که همین امر می تواند سبب کاهش هزینه تولید گردد.
تیغه های ابزار برشی در فرزکاری , تراشکاری و … به دلیل کار در شرایط بسیار سخت باید مشخصات زیر را دارا باشند :
- مقاومت در برابر سایش
- مقاوت در برابر خوردگی و پریدگی لبه ابزار
- سختی بالا
- سختی بالا در دمای بالا ( گرم سختی )
- چقرمگی زیاد ( مقاومت به ضربه )
- مقاومت زیاد در مقابل تغییر شکل
- پایداری شیمیایی بالا ( عدم ترکیب با ماده قطعه کار )
- ضریب الاستیسیته بالا
در فرایندهای مختلف ماشینکاری از جمله در فرزکاری , سرعت براده برداری و نرخ پیشروی بوسیله جنس ابزار یا تیغه برشی محدود می شود تا تیغه برشی از عمر قابل قبولی برخوردار باشد. هرچه عمر ابزار ماشینکاری بیشتر باشد , دفعات تعویض ابزار و در نتیجه زمان و هزینه نیروی انسانی مورد نیاز کاهش می یابد و هزینه توقف تولید نیز کمتر می شود.
در ادامه به معرفی برخی از موادی که برای ساخت تیغه های فرز و تراش مورد استفاده قرار می گیرند , می پردازیم :

فولاد ابزار (TOOL STEEL)

برخی فولاد های کربنی و فولاد های با آلیاژ کم و متوسط که فولاد ابزار نامیده می شوند در گذشته متداول ترین ماده برای ساخت ابزار برشی محسوب می شدند که ضمن دارا بودن چقرمگی مناسب , لبه های برنده تیزی هم دارند. بر روی این فولادها عملیات حرارتی ، سخت کاری و بازپخت انجام می شود که فرایند بازپخت سبب افت سختی دما بالا در آنها می شود.
انواع آلیاژی این فولادها دارای عناصر مولیبدن و کروم برای افزایش سختی و تنگستن و مولیبدن برای افزایش مقاومت سایشی می باشند. این فولاد ها با افزایش دما تا دمای بازپخت , سختی خود را از دست می دهند و مقاومت سایشی محدودی نیز دارند و از همین روی برای ساخت ابزارهای برشی ارزان قیمت مناسب کار در سرعتهای پایین (در نتیجه حرارت کم) مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد تندبر (HIGH SPEED STEEL)

این دسته از فولاد های پر آلیاژ که در برخی استانداردها جزء فولاد های ابزار نیز محسوب می شوند در دما های بالاتر سختی خود را بهتر حفظ می کنند و در مقایسه با تیغه های ساخته شده از فولاد ابزار با طول عمر مساوی , قابلیت براده برداری ۲ تا ۳ برابر سریعتر از آنها را دارا می باشند.
این فولادها که به اختصار HSS نیز نامیده می شوند دارای عناصر آلیاژی مولیبدن , کبالت , تنگستن , کروم و وانادیوم هستند که سختی و مقاومت سایشی آنها را افزایش می دهد.
در حال حاضر هنوز به میزان زیادی از این فولادها جهت ساخت مته و تیغه های فرز و تراش جهت کاربرد های معمولی استفاده می شود که البته به مرور جای خود را به فولاد های تندبر روکش شده و کاربیدها می دهند. مهمترین مزیت فولاد های تندبر , چقرمگی بالا و ساخت آسان و کم هزینه آنهاست.

فولاد تندبر با روکش TiN

فولاد های تندبر روکش شده با نیترید تیتانیوم در سرعتهای برشی بالا حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد بهتر از نمونه های بدون روکش هستند. از مزایای این فولادها , کاهش سایش ابزار است که سبب می شود در مرحله تیز کردن ابزار , ماده کمتری برداشته شده و در نتیجه دفعات استفاده از تیغه برشی افزایش یابد. بهبود مقاومت به سایش بگونه ایست که یک ابزار برشی از جنس فولاد تندبر با روکش نیترید تیتانیوم پس از هر بار تیزکردن تا ۴ برابر نوع بدون روکش آن مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه هزینه تولید را تا یک دهم کاهش می دهد.

کاربید

کاربیدها , آلیاژ های غیر آهنی هستند که به کاربید های سمانته یا تف جوشی شده معروف می باشند و علت آن نیز اینست که به روش متالورژی پودر ساخته می شوند. با استفاده از این مواد در ساخت تیغه های فرز و تراش , سرعت ماشینکاری به ۴ تا ۵ برابر افزایش می یابد. بیشتر کاربید های امروزی بر پایه کاربید تنگستن ( یا مخلوطی از کاربید تنگستن و کاربید تیتانیوم و تانتالیوم ) ساخته شده و دارای سختی بالا در دمای زیاد , پایداری شیمیایی خوب و اصطکاک کمتر حین براده برداری هستند. سرعت براده برداری با این مواد در مقایسه با فولادهای تندبر بیشتر بوده و قیمت آنها نیز بسیار بالاتر می باشد. ابزار های کاربیدی سمانته به صورت تیغچه (اینسرت) هایی به فرمهای چهارگوش , مثلثی , لوزی و یا مدور و با قابلیت باز و بست روی پایه بکار می روند .

کاربیدهای روکش شده

از آنجا که پوشش دهی ابزار برشی به طور متوسط عمر آنرا تا ۳۰۰ درصد می تواند افزایش دهد , لذا استفاده از پوشش هایی مانند کاربید تیتانیوم از سال ۱۹۶۹ در صنعت رواج یافت. روکش مناسب ابزار برشی باید دارای سختی بالا, مقاومت سایشی خوب و پایداری شیمیایی باشد. برای روکش دهی کاربیدها از ترکیبات مختلفی مانند نیترید تیتانیوم (TiN) , کاربید تیتانیوم (TiC) و اکسید آلومینیوم (Al2O3) استفاده می شود که به صورت تک یا چند لایه بکار می روند.
ابزارهای برشی کاربیدی روکش دار در مقایسه با انواع بدون روکش , ۲ تا ۳ برابر مقاومت سایشی بیشتر داشته و در طول عمر مساوی , سرعت ماشینکاری را تا ۲ برابر افزایش می دهند. بکارگیری ابزارهای کاربیدی روکش شده به حدی رسیده است که امروزه ۸۰ تا ۹۰ درصد ابزارهای ماشینکاری از نوع روکش دار می باشند.

سرامیک

سرامیکها از اکسید آلومینیوم Al2O3 به روش متالورژی پودر و تحت فشار و دمای بالا ساخته می شوند. ابزارهای سرامیکی به صورت تیغچه های برش بر روی ابزار برشی نصب شده و سرعت ماشینکاری به وسیله آنها ۲ تا ۳ برابر تیغه های برشی کاربید تنگستن است. این نوع تیغه های فرز و تراش نیازی به خنک کاری حین ماشینکاری نداشته و از عمر یکسانی در مقایسه با کاربید های تنگستن برخوردارند. سختی زیاد و عدم میل به ترکیب شیمیایی , سرامیکها را به مواد مناسبی جهت ساخت تیغه های پرداخت کاری در سرعتهای بالا و با نرخ براده برداری بالا تبدیل نموده و جهت براده برداری از سوپرآلیاژها بکار می روند.

الماس

الماس سخت ترین ماده شناخته شده تا به امروز است . تیغه های الماس در مقایسه با کاربیدها به مقدار زیادی نیرو های برش را کاهش داده و تراشکاری با آنها در سرعت های بالا و با نرخ تغذیه بسیار کم انجام می شود و سطح پرداخت کاری شده بسیار خوبی را ایجاد میکند. الماس در عین داشتن سختی و مقاومت سایشی خوب , بسیار شکننده بوده و شکل دادن به ان به صورت ابزار تراش بسیار دشوار است. در مجموع کارایی تیغه فرز و تیغه تراش های الماس در مقایسه با انواع کاربیدی بسیار بالاتر بوده و طول عمر ابزار و کنترل اندازه , پرداخت و کیفیت سطح قطعه بسیار بهتر است.

نیترید بور مکعبی (CBN)

از متریال های ساخته شده به دست بشر بوده و در اتوموبیل سازی و ماشینکاری فولادهای سخت کاری شده و سوپرآلیاژ ها بکار می روند. روش تولید آنها مشابه الماس بوده و قادر هستند سختی خود را در دماهای بالا حفظ کنند. به کمک آنها ماشین کاری مواد بسیار سخت مانند اینکونل ۷۱۸ و رنه ۹۵ ممکن شده است.
به کمک نیترید بور مکعبی می توان به شکل اقتصادی مواد سخت را با دقت پرداخت و کیفیت سطوح به مراتب بهتر با سرعت ۵ برابر و نرخ براده برداری ۵ برابر ابزارهای کاربیدی را بدست آورد. قیمت تیغه های فرز یا تراش ساخته شده از CBN کمی بیشتر از کاربید سمانته و سرامیکهاست ولی عمر آنها ۵ تا ۷ برابر ابزار برشی سرامیکی است که همین عامل , بکارگیری آنها را علی رغم قیمت بیشتر , توجیه می کند.


---------------------------------


موفق و پایدار باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : ابزار های برشی، نیترید بور مکعبی، سرامیک، سرمت، فولاد تندبر، فولاد ابزار، الماس،
لینک های مرتبط :
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

ماشین های سری تراش یکی از انواع ماشین های تراش بوده که برای تولید تعداد زیادی از قطعات که به طور یکسان مورد نیاز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشین های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :

۱-ماشین های سری تراش دستی ( غیر خودکار )
۲-ماشین های سری تراش نیمه خودکار
۳-ماشین های سری تراش خودکار
۴-ماشین های سری تراش افقی
۵-ماشین های سری تراش عمودی

اجزای ماشین های سری تراش :

دسته کنترل محور اصلی - جعبه دنده بار طولی - دسته حرکت معکوس محور اصلی - میله بار خودکار - دسته خودکار - دسته حرکت دستگاه ابزار گیر - ترمز میله بار خودکار - پیچ های تنظیم حرکت ابزار - موتور اصلی - کشاب لغزنده دستگاه ابزارگیر - ترمز حرکت اصلی - زین - سینی براده - دسته خودکار بار عرضی - دسته انتخاب بار - ابزار گیر شش طرفه - پمپ روغن - ریل ماشین - چرخ فلکه محرک - جعبه دنده بار عرضی - دسته تغییر جهت بار خودکار - سوپورت عرضی - پمپ آب صابون - ابزار گیر یک طرفه - دسته بار خودکار طولی - ابزار گیر چهار طرفه - دسته انتخاب بار - گیره فشنگی
بر حسب نوع کارایی این نوع ماشین ها دارای دو نوع دستگاه ابزار گیر بوده که عبارتند از :
۱-دستگاه ابزار گیر چهار طرفه
۲-دستگاه ابزار گیر شش طرفه

دستگاه ابزار گیر شش طرفه :

دستگاه ابزار گیر شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پیچ تراشی و ... عملیات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد

طریقه تنظیم ابزار گیر شش طرفه :

در ماشین های سری تراش با مکانیزم کشویی که دارای دستگاه ابزارگیر شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسیله پیچ های مخصوص که در انتهای دیگر کشو قرار دارند تنظیم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگیر محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتیجه برای تنظیم هر ابزار یک پیچ تنظیم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد

دستگاه ابزار گیر چهار طرفه :

در این دستگاه عملیات روتراشی مانند : پیشانی تراشی ، پله تراشی ، شیار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گیر چهار طرفه انجام می گیرد.
این وسیله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشین حرکت می کند . بر روی این دستگاه چهار نوع ابزار یا رنده بسته می شود .
برای اینکه هر یک از رنده ها در عرض ماشین به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پیچ ترمز در طرفین سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظیم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشید.

اجزای مهم این دستگاه عبارتند از :

۱- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی )
۲- دستگاه ابزارگیر چهار طرفه
۳- زین که کشوی عرضی روی آن قرار دارد 
۴- جعبه دنده بار عرضی
دستگاه سوپورت عرضی در ماشین های سری تراش دستی و نیمه خودکار با دست حرکت می کند ولی درماشین های مجهز تر حرکت بار عرضی خودکار صورت می گیرد .

تنظیم دستگاه حرکت بار طولی :

برای طول تراشی در بعضی از ماشین های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود و برای کنترل حرکت طولی از پیچ های ترمزی که در سمت چپ این دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پیچ که روی پیشانی استوانه ای قرار گرفته تشکیل شده است .

طریقه بستن قطعه کار روی ماشین :

۱- بستن کار در داخل گیره فشنگی
۲- بستن کار در داخل سه نظام و یا چهار نظام

بستن کار در داخل گیره فشنگی COLLET

برای بستن انواع میله های گرد توپر و تو خالی و همچنین انواع میله های چهار پهلو و شش پهلو از گیره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گیرد استفاده خواهد شد . در این حالت میله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گیره فشنگی که درداخل محور اصلی در پیشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظیم طول کار برای تراشیدن ، گیره فشنگی را محکم نموده ، در این صورت کار در داخل محور ماشین و گیره فشنگی بسته می شود ، بعد از اینکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشیده شد باید با رنده برش آن را بریده و بعد از برش دستگاه گیره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بیرون کشیده و سپس آن را مجدداً تنظیم کرده و بعد کلیه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نیز انجام می دهیم .

بستن قطعه کار در داخل سه نظام 

سه نظام یکی از معمولی ترین وسیله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن میله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد. 
از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است این قطعات از طریق آهنگری و یا ریخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .

ماشین های سری تراش از نظر ابزار گیر ( دستگاه حامل رنده گیر ) :

۱- ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی
۲- ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی

ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی :

این نوع ماشین ، ماشینی است سریع و کارکردن با آن بسیار ساده می باشد . از این نوع ماشین برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پیچیده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کار هایی که با این نوع ماشین می توان تراشید تا ۷۵ میلیمتر و گاهی اوقات نیز تا ۵۰۰ میلیمتر می رسد و طول تراش قطعات باید متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از ۱۰۰ میلیمتر تا ۳۳۰ میلیمتر متغیر است . در این نوع ماشین ها قلم گیر شش طرفه روی کشاب قرار می گیرد و قلم گیر چهار طرفه روی ریل ماشین به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.

ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :

این نوع ماشین ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگین و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهایی که از نظر طولی نسبتاً زیاد و از نظر دقت باید دقیق تراشیده شوند . با این نوع ماشین ها می توان کارهایی با قطری حدوداً ۳۰۰ میلیمتر را تراشید و کارهایی که باید در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود ۹۰۰ میلیمتر دارند .
در این ماشین ها دستگاه رنده گیر شش طرفه مستقیماً روی زین که در روی ریل واقع است بسته می شود و به وسیله زین به سمت جلو و عقب در طول ماشین قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گیر شش طرفه روی زین بطور مستقیم باعث ماکزیمم استحکام قلم گیر می شود.
به طور کلی با ماشین های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی ) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشین های سری تراش افقی استفاده می شود .

دستگاه های تراش رولور :

به کمک این دستگاه ها می توان تولید سری و انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .
انواع دستگاه های تراش رولور :
۱- دستگاه های تراش رولور دستی
۲- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC

عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش :

عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش افقی صورت می گیرد که این عملیات شامل مراحل زیر می باشد :
۱- سوراخ کاری ۲- داخل تراشی ۳- برقوکاری ۴- قلاویز کاری و ….
عملیات داخل تراشی به دلیل دید کم از وضعیت داخل قطعه و همچنین از لحاظ اندازه گیری آن بسیار مشکل تر از عملیات رو تراشی است .

پیچ تراشی :

روش های پیچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پیچ دارد ولی پیچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حدیده خودکار تولید می کنند . روی ماشین های با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگیر شش طرفه یا بیشتر وجود دارد از حدیده خودکار استفاده می شود .
در ماشین های مجهز به دستگاه ابزارگیر چهارطرفه می توان اغلب پیچ ها را با قطرهای متفاوت از طریق میله پیچ بری تولید کرد ، همچنین می توان برای تولید پیچ ها و قطعات فرم دار و نیز قطعات ساده در سطح وسیعی از ماشین های تمام خودکار تولید پیچ که از نوع ماشین های سری تراش تمام خودکار هستند استفاده نمود .

انواع ماشین های پیچ تراش خودکار :

۱- ماشین های تک محوری
۲- ماشین های چند محوری
۳- ماشین های سویسی
معمولاً قطعاتی با قطر ۳ میلیمتر و یا کوچکتر از ۳ میلیمتر و قطعات پیچیده و فرم دار را با ماشین های پیچ تراش سویسی انجام می دهند

عواملی که در دستگاه های سری تراش باید رعایت شود :

۱- زمان تنظیم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعیت را تثبیت می کند
۲- زمان بستن و اجرا عملیات بر روی قطعه کار : اگر سیستم اتو ماتیک باشد اجرا کردن راحت تر صورت می گیرد
۳- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه باید قسمت اعظم کل فرآیند را در برگیرد اما در عین حال باید حداقل باشد
۴- هزینه ابزار : با توجه به تیراژ کار انجام می شود 
۵- هزینه نیروی انسانی

دستگاه های کپی تراش :

منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه یا شابلون می باشد .

مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :

۱- شابلون یا قلم نمونه : این عضو مانند حافظه مکانیکی می باشد که حاوی اطلاعات مسیر است
۲- قلم کپی : این عضو با حساسیت زیاد با شابلون یا قطعه نمونه تماس پیدا کرده و با نیروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد .
۳- مجموعه تقویت کننده : مجموعه تقویت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نیروی کمی است به حرکتی با قدرت بیشتری تبدیل و آن را به رنده تراش منتقل می کند
۴- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه یا شابلون ) را روی قطعه کار ایجاد می کند .

سیستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :

۱-تقسیم بندی بر حسب تعداد محور :
* – سیستم تک محوری : در این سیستم حرکت محور دوم با پیشروی طولی میز دستگاه ایجاد می شود یعنی حرکت کپی تراش از پیشروی طولی میز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکیل می شود .
** – سیستم دو محوری : در این سیستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پیشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقریباً ثابت بماند . 
۲-سیستم های تقویت کننده نیرو :
* – سیستم هیدرولیکی 
I – کنترل یک لبه ای II – کنترل چند لبه ای 
** – سیستم الکترو هیدرولیکی 
*** – سیستم الکتریکی کپی تراش : این سیستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سیستم تجهیزات الکتریکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پیشروی را مطابق با محور مربوط تنظیم می کند .


------------------------------------


موفق باشید






نوع مطلب : ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : سری تراش، کپی تراش، سوییس تایپ، ماشین های سری تراش، طول تراشی، سری تراشی، کپی تراشی،
لینک های مرتبط :

تنظیم جبران ابزار (TOOL OFFSET) / آفست ابزار                                                

تنظیم در محور Z :

با توجه به این که ابزار های بسته شده بر روی تارت جهت ماشین کاری قطعه زیاد بوده و هر کدام از آنها از نظر طول متفاوت بوده و همچنین در حالت آماده برای ماشین کاری مختصات نوک ابزارهای آنها نسبت به هم متفاوت است لذا در صورت عدم استفاده از Tool Offset بعضی از ابزارها با قطعه برخورد کرده و بعضی از ابزارها برنامه را دور قطعه خام و در هوا اجرا خواهند کرد ، بنابراین لازم است که اختلاف آنها چه از نظر طول و قطر در قسمت آفست ابزار ها داده شود.

 بسته به نوع دستگاه دو روش برای این منظور وجود دارد :

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده ( Touch Probe )

ب) تنظیم دستی

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده یا پراب :

در بعضی از دستگاه ها ، این ابزار وجود دارد که شامل یک بازوی لولایی است که در حالت عدم استفاده در جای مخصوص روی دستگاه قرار می گیرد و در روی آن یک لمس کننده وجود دارد که در موقع تنظیم به صورت لولایی باز شده و لمس کننده آن در امتداد محور اصلی قرار می گیرد. 

تصویر محل استقرار لمس کننده :

در این روش ابتدا دستگاه را در مد یا حالت دستی قرار داده و ابزار ها در حالت آماده به کار ابتدا با حرکت سریع و سپس با حرکت آرام به نزدیک لمس کننده (حدود ۸-۶ میلیمتری) آورده شده و کلید لمس کننده روی پانل را فعال کرده و کلید جهت حرکت به طرف آن را فشار می دهیم و ابزار به صورت اتوماتیک به طرف لمس کننده حرکت نموده و پس از برخورد و لمس ، ابزار به صورت سریع به عقب برگشت می کند و مقدار اختلاف اندازه در مخزن مربوط به همان ابزار در قسمت تول آفست به صورت اتوماتیک ثبت می شود و این کار باید در هر دو محور Z و X صورت بگیرد تا جبران ابزار طولی و شعاعی به صورت خودکار در مخزن مربوطه ثبت شود.

 تصویر نزدیک شدن ابزار به لمس کننده جهت تنظیم :

نکته ۱ : مبنای لمس کننده که به صورت مربع (۱۶ ×۱۶) می باشد سمت راست و بالای آن می باشد بنابراین برای ابزار های داخل تراش که از پایین لمس کننده را لمس می کنند و همچنین ابزار های راست تراش که از سمت چپ لمس کننده را لمس می کنند مقدار اختلاف اندازه ها در محل مربوطه به صورت دستی اضافه یا کم می شود. 

تصویر  لمس  ابزار از سمت پایین :

تصویر  لمس  ابزار از سمت چپ :

نکته ۲ : برای ابزار برش که دارای پهنا می باشند معمولا لبه سمت راست را در نظر می گیرند.

در هنگام تنظیم ، لمس از طرف چپ صورت می گیرد و مقدار پهنای اندازه را به صورت دستی اضافه می کنند.

برای مثال برای برش قطعه ای به طول ۷۰ میلیمتر اگر لبه سمت راست در نظر گرفته شود Z70 می شود ولی اگر به سمت چپ در نظر گرفته شود و پهنای برش ۴ میلیمتر باشد Z74 باید باشد.

ب) تنظیم به روش دستی :

 در این روش ابزار لمس کننده وجود ندارد و باید تنظیم ابزارها را به صورت دستی انجام دهیم ، روش کار به شرح زیر است.

۱- قرار دادن دستگاه در مد یا حالت دستی

۲- چرخاندن تارت و قراردادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- مماس کردن ابزار با پیشانی قطعه کار بسته شده در سه نظام با استفاده از چرخ دستی Hand Weel به صورت خیلی آرام.

۶- دور کردن ابزار در جهت محور X مثبت در حالت مماس جهت عدم برخورد ابزار با قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت (Tool Offset) و های لایت کردن محور Z ابزار مورد نظر

۸- نوشتن Z0 و فشار دادن کلید MEASUR و در بعضی از دستگاه ها با فشار دادن کلید SET به صورت اتوماتیک محور Z ابزار مورد نظر تنظیم می شود و برای اینکه اطمینان حاصل کنیم که تنظیم درست انجام شده و مشکلی پیش نخواهد آمد مراحل زیر را نیز انجام می دهیم .

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد MDI

۲- با فرض صفر قطعه G54 و تنظیم ابزار شماره یک , نوشتن یک خط برنامه به شرح زیر :

                                                                             G54 T1 G0 Z0

۳- بستن سلکتور فید یا پیشروی دستگاه

۴- فشار دادن کلید استارت و نگاه کردن در Position به قسمت Dis to go اگر در Dis to go عددی وجود نداشته باشد به معنی نداشتن حرکت بوده و تنظیم محور Z آن ابزار درست می باشد.

-تنظیم محور X :

روش کار تنظیم محور X مشابه محور Z می باشد ، با کمی تفاوت به شرح زیر :

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد دستی

۲- چرخاندن تارت و قرار دادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- براده برادری به مقدار خیلی کم از روی قطر قطعه کار

۶- دور کردن ابزار در جهت Z مثبت جهت عدم برخورد ابزار یا قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت Tool Offset و های لایت کردن محور X ابزار مورد نظر

۸- اندازه گیری قطر تراشیده شده بوسیله کولیس بطور خیلی دقیق

۹- با فرض قطر تراشیده شده ۵۰ میلیمتر و نوشتن X50 و فشار دادن گزینه MEASUR

نکته : در بعضی از دستگاه ها که گزینه SET وجود دارد پس از دور کردن ابزار در جهت Z مثبت از قطعه کار و اندازه گیری قطر دستگاه را در حالت MDI قرار داده و با نوشتن مقدار قطر اندازه گیری شده به صورت نسبی و اجرای آن ابزار را به نقطه X0 یعنی به مرکز محور X رسانده و سپس کلید SET  را فشار می دهند.

پس از انجام دادن مراحل بالا ابزار در محور Z هم تنظیم شده و برای اطمینان از درستی تنظیم مراحل انجام شده در مورد محور Z را دوباره انجام دهیم .

نکته : تنظیم Tool Offset برای تمامی ابزار ها به صورتی که تشریح شد باید انجام شود .

نکته : برای ابزار مبنا که صفر قطعه کار به صورت دستی با آن صورت گرفته در قسمت Tool Offset ، برای محور Z صفر بوده و برای محور X دارای مقادیری خواهد بود

کد هاى جبران شعاع ابزار  ( G41 و G42 )

 همان طور که می دانید محاسبه جبران شعاع ابزار ، بسیار وقت گیر و در عین حال براى مسیر هاى دایره ‏اى شکل غیر ممکن است.

 از G41 و G42 براى اصلاح مسیر استفاده مى‏شود و با استفاده از این کدها نیاز به محاسبات تصحیح شعاع ابزار نیست و مسیر واقعى و اندازه ‏هاى مطابق با نقشه برنامه نویسى می ‏شود و واحد کنترل تمام محاسبات و اصلاحات را متناسب با شعاع ابزار انجام میدهد.

G41 : اگر ابزار در سمت چپ مسیر ماشین کارى واقع شود از G41 استفاده می ‏شود. 

G42 : اگر ابزار در سمت راست مسیر ماشین کارى واقع شود از G42 استفاده می‏ شود.

 G40 : لغو کننده کدهاى اصلاح مسیر

 شعاع ابزار باید در اطلاعات ابزار ثبت شود تا هنگام فراخوانى ابزار ، واحد کنترل اطلاعات مربوط به ابزار را خوانده تا بتواند محاسبات و اصلاحات لازم را انجام دهد.

نکته : اگر برنامه های نوشته شده بیشتر از حافظه دستگاه باشد می توان برنامه های اضافی را در کارت حافظه ذخیره نمود .

تصویر اتصال کارت حافظه به پانل دستگاه :

 توضیح چند نکته در مورد ماشین کاری قطعات

 ۱- اگر ماشین کاری قطعه کار بین مرغک و سه نظام باشد باید فشار هیدرولیک سه نظام از فشار هیدرولیک مرغک بیشتر باشد. در غیر اینصورت قطعه جابجا شده و باعث آسیب دیدن ابزار و ضایع شدن قطعه می شود.

 ۲- در اثر ماشین کاری نوک ابزار به مرور زمان سائیده می شود و برای جبران مقدار سائیده شده در قسمت  WEAR در محل مربوطه در محور (X,Z) ثبت می شود.

 تصویر  حالت  WEAR مانیتور :

۳– هنکام ماشین کاری قطعات با ضخامت کم ، باید از بوشی که شبیه فشنگی شیاردار شده است جهت بستن در سه نظام استفاده کرد تا از کج شدن قطعه جلوگیری کنیم.

و همینطور برای بستن قطعات نرم و یا قطعاتی که نباید جای فک های سه نظام روی آن بیفتد باید از بوش استفاده کرد .

تصویر استفاده از بوش جهت بستن قطعات با ضخامت کم :


خلاصه اپراتوری و برنامه نویسی :

۱ – برسی نقشه و انتخاب ابزار مناسب

۲- انتخاب ترتیب اجرای ابزارها

۳- برنامه نویسی مناسب با توجه به شکل و ابعاد قطعه

۴- تنظیم Tool  Offset و Zero  Offset به طوری که توضیح داده شد

۵- در صورت داشتن گراف ، اجرای برنامه در گراف جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۶- درصورت نداشتن گراف ، اجرای برنامه بدون قطعه کار جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۷- اجرای برنامه به صورت سینگل بلوک برای اولین قطعه

۸- بررسی تغییرات احتمالی دوران اسپندل و پیشروی جهت بهبود قطعه تراشکاری شده

۹- اگر ابعاد قطعه میکرومتری باشد قطعه باید به صورت ۱۰۰% کنترل شود و در صورت خارج شدن از تولرانس در قسمت Wear جبران شود.

۱۰- اگر ابعاد قطعه میکرومتری نباشد بسته به تولرانس قطعه باید کنترلهای لازم انجام شود.

۱۱- محورهایی که باید بین دو مرغک ماشین کاری شوند اگر دارای حجم براده برداری زیادی باشند ابتدا باید بین سه نظام و مرغک تا حدود یک میلیمتری اندازه واقعی ماشین کاری شده و سپس بین دو مرغک بسته شود.

۱۲- هنگامی که قطعه کار بلند بسته شده و چندین قطعه کار به صورت ماکرو ماشین کاری می شوند به دلیل متفاوت بودن فاصله قطعات از سه نظام ، دارای ارتعاشات متفاوتی بوده لذا دارای اختلاف اندازه نسبت به هم خواهند شد.

--------------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : تراش cnc، آموزش اپراتوری CNC، آفست گیری ابزار ها، دستگاه تراش CNC هاس، تنظیم صفر قطعه کار، جبران شعاع ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در این پست بصورت مختصر به معرفی دستگاه تراش CNC سه محور شرکت HAAS می پردازیم .
برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : اپراتوری CNC، تراش CNC سه محور، دستگاه تراش CNC شرکت هاس، آفست گیری ابزار ها، اپراتوری دستگاه CNC، تراش cnc،
لینک های مرتبط :
یکشنبه 30 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

سوپر گروه بزرگ تراش CNC 

- اولین و بزرگترین سوپرگروه تراش CNC در کشور
- گفتگو و مباحث فنی و مهندسی
- پرسش و پاسخ و رفع اشکال
- اشتراک تجربیات و منابع کمیاب فنی مهندسی
- پشتیبانی مجرب ترین اساتید کشور
- ارائه راهکار ها و روش های براده برداری ( Machining Solution )
- رفع اشکال و راهنمایی در حوزه CAD/CAM
- و...

برای عضویت در سوپر گروه از طریق راه های زیر تماس برقرار نمائید ( عضویت کاملا رایگان است )

Telegram : @Aliutodesk

Mob : 09906125821










نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، تبلیغات، 
برچسب ها : سوپر گروه تراش CNC، مجرب ترین اساتید، مباحث صنعتی، گروه تلگرامی فنی مهندسی، ماشین ابزار، تراش CNC، گروه تراش CNC،
لینک های مرتبط :
به نام خدا
یکی از مهمترین نکات در زمان ماشینکاری با دستگاه فرز , تعیین نرخ تغذیه و سرعت اسپیندل مناسب جهت ماشینکاری است که ممکن است در هر مرحله از فرآیند فرزکاری یک قطعه متفاوت باشد. در هر یک از مراحل پرداخت یا خشن کاری و یا حتی در ماشینکاری بخشهای مختلف یک قطعه کار مثلا در شیب تراشی به سرعت و تغذیه متناسب با همان مرحله نیاز خواهیم داشت بنابراین لازم است که اپراتور با دقت و وسواس زیاد و با توجه به تمامی پارامترهای موثر , مقدار سرعت و تغذیه مناسب را بکار گیرد. به همین منظور در مطلب حاضر به بررسی روشهای محاسبه سرعت و تغذیه در فرزکاری و عوامل موثر در تعیین آنها می پردازیم.
.........................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید


ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : محاسبه فید، محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه تعداد دوران، فرمول محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه فید،
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 5 )    1   2   3   4   5   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
Free counters!
 
 
 
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Website Traffic | Buy Targeted Website Traffic