تکنولوژی ساخت ( ماشین ابزار )
High feed towards technology, iran is the best
درباره وبلاگ


به نام خدا
این وبلاگ درراستای تحقق نیاز های آموزشی و کاربردی در زمینه صنعت ساخت و تولید کشور و نیز آشنایی علاقمندان با این صنعت مادر فعالیت دارد. تمامی مطالب این وبلاگ بصورت اختصاصی و کاملا معتبر میباشند. حتی الامکان سعی میکنم مطالب جدید و به روز رو در وبلاگ قرار بدم. درصورت داشتن هرگونه سوال یا نظر و پیشنهاد میتوانید با شماره من ( 09906125821 ) و یا قسمت تماس با مدیر با من در ارتباط باشید.

مدیر وبلاگ : علی خوب بخت
نویسندگان
جمعه 18 مرداد 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

اسپینینگ یا شکل دهی چرخشی یکی از روش های شکل دهی فلزات است که قابلیت تولید حجم های تو خالی و بدون درز با محور تقارن را دارد.‌‌‌ اساس فرآیند شکل دهی چرخشی را میتوان مشابه عملکرد چرخ سفالگری دانست که با چرخش قطعه و اعمال نیروی  نقطه ای انجام می شود. فن اصلی در این روش شکل دهی که در تمام انواع این فرایند مشترک است ، عبارت است از بستن یک ورقه فلزی به سطح مندرل (سنبه) و شکل دادن به آن توسط یک غلطک در یک مرحله یا یک سری از مراحل متوالی می‌باشد
برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : اسپینینگ، فرایند شکل دهی چرخشی، شکل دهی ورق، لوازم آشپزخانه، بشقاب ماهواره، سنج، انواع فرایند شکل دهی،
لینک های مرتبط :

تنظیم جبران ابزار (TOOL OFFSET) / آفست ابزار                                                

تنظیم در محور Z :

با توجه به این که ابزار های بسته شده بر روی تارت جهت ماشین کاری قطعه زیاد بوده و هر کدام از آنها از نظر طول متفاوت بوده و همچنین در حالت آماده برای ماشین کاری مختصات نوک ابزارهای آنها نسبت به هم متفاوت است لذا در صورت عدم استفاده از Tool Offset بعضی از ابزارها با قطعه برخورد کرده و بعضی از ابزارها برنامه را دور قطعه خام و در هوا اجرا خواهند کرد ، بنابراین لازم است که اختلاف آنها چه از نظر طول و قطر در قسمت آفست ابزار ها داده شود.

 بسته به نوع دستگاه دو روش برای این منظور وجود دارد :

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده ( Touch Probe )

ب) تنظیم دستی

الف) تنظیم بوسیله ابزار لمس کننده یا پراب :

در بعضی از دستگاه ها ، این ابزار وجود دارد که شامل یک بازوی لولایی است که در حالت عدم استفاده در جای مخصوص روی دستگاه قرار می گیرد و در روی آن یک لمس کننده وجود دارد که در موقع تنظیم به صورت لولایی باز شده و لمس کننده آن در امتداد محور اصلی قرار می گیرد. 

تصویر محل استقرار لمس کننده :

در این روش ابتدا دستگاه را در مد یا حالت دستی قرار داده و ابزار ها در حالت آماده به کار ابتدا با حرکت سریع و سپس با حرکت آرام به نزدیک لمس کننده (حدود ۸-۶ میلیمتری) آورده شده و کلید لمس کننده روی پانل را فعال کرده و کلید جهت حرکت به طرف آن را فشار می دهیم و ابزار به صورت اتوماتیک به طرف لمس کننده حرکت نموده و پس از برخورد و لمس ، ابزار به صورت سریع به عقب برگشت می کند و مقدار اختلاف اندازه در مخزن مربوط به همان ابزار در قسمت تول آفست به صورت اتوماتیک ثبت می شود و این کار باید در هر دو محور Z و X صورت بگیرد تا جبران ابزار طولی و شعاعی به صورت خودکار در مخزن مربوطه ثبت شود.

 تصویر نزدیک شدن ابزار به لمس کننده جهت تنظیم :

نکته ۱ : مبنای لمس کننده که به صورت مربع (۱۶ ×۱۶) می باشد سمت راست و بالای آن می باشد بنابراین برای ابزار های داخل تراش که از پایین لمس کننده را لمس می کنند و همچنین ابزار های راست تراش که از سمت چپ لمس کننده را لمس می کنند مقدار اختلاف اندازه ها در محل مربوطه به صورت دستی اضافه یا کم می شود. 

تصویر  لمس  ابزار از سمت پایین :

تصویر  لمس  ابزار از سمت چپ :

نکته ۲ : برای ابزار برش که دارای پهنا می باشند معمولا لبه سمت راست را در نظر می گیرند.

در هنگام تنظیم ، لمس از طرف چپ صورت می گیرد و مقدار پهنای اندازه را به صورت دستی اضافه می کنند.

برای مثال برای برش قطعه ای به طول ۷۰ میلیمتر اگر لبه سمت راست در نظر گرفته شود Z70 می شود ولی اگر به سمت چپ در نظر گرفته شود و پهنای برش ۴ میلیمتر باشد Z74 باید باشد.

ب) تنظیم به روش دستی :

 در این روش ابزار لمس کننده وجود ندارد و باید تنظیم ابزارها را به صورت دستی انجام دهیم ، روش کار به شرح زیر است.

۱- قرار دادن دستگاه در مد یا حالت دستی

۲- چرخاندن تارت و قراردادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- مماس کردن ابزار با پیشانی قطعه کار بسته شده در سه نظام با استفاده از چرخ دستی Hand Weel به صورت خیلی آرام.

۶- دور کردن ابزار در جهت محور X مثبت در حالت مماس جهت عدم برخورد ابزار با قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت (Tool Offset) و های لایت کردن محور Z ابزار مورد نظر

۸- نوشتن Z0 و فشار دادن کلید MEASUR و در بعضی از دستگاه ها با فشار دادن کلید SET به صورت اتوماتیک محور Z ابزار مورد نظر تنظیم می شود و برای اینکه اطمینان حاصل کنیم که تنظیم درست انجام شده و مشکلی پیش نخواهد آمد مراحل زیر را نیز انجام می دهیم .

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد MDI

۲- با فرض صفر قطعه G54 و تنظیم ابزار شماره یک , نوشتن یک خط برنامه به شرح زیر :

                                                                             G54 T1 G0 Z0

۳- بستن سلکتور فید یا پیشروی دستگاه

۴- فشار دادن کلید استارت و نگاه کردن در Position به قسمت Dis to go اگر در Dis to go عددی وجود نداشته باشد به معنی نداشتن حرکت بوده و تنظیم محور Z آن ابزار درست می باشد.

-تنظیم محور X :

روش کار تنظیم محور X مشابه محور Z می باشد ، با کمی تفاوت به شرح زیر :

۱- قرار دادن دستگاه در حالت یا مد دستی

۲- چرخاندن تارت و قرار دادن ابزار مورد تنظیم در حالت آماده بکار

۳- حرکت سریع ابزار به نزدیکی قطعه (حدود ۴۰ میلیمتری)

۴- دوران محور اصلی

۵- براده برادری به مقدار خیلی کم از روی قطر قطعه کار

۶- دور کردن ابزار در جهت Z مثبت جهت عدم برخورد ابزار یا قطعه کار در هنگام حرکت ناخواسته

۷- قرار دادن مانیتور دستگاه در حالت Tool Offset و های لایت کردن محور X ابزار مورد نظر

۸- اندازه گیری قطر تراشیده شده بوسیله کولیس بطور خیلی دقیق

۹- با فرض قطر تراشیده شده ۵۰ میلیمتر و نوشتن X50 و فشار دادن گزینه MEASUR

نکته : در بعضی از دستگاه ها که گزینه SET وجود دارد پس از دور کردن ابزار در جهت Z مثبت از قطعه کار و اندازه گیری قطر دستگاه را در حالت MDI قرار داده و با نوشتن مقدار قطر اندازه گیری شده به صورت نسبی و اجرای آن ابزار را به نقطه X0 یعنی به مرکز محور X رسانده و سپس کلید SET  را فشار می دهند.

پس از انجام دادن مراحل بالا ابزار در محور Z هم تنظیم شده و برای اطمینان از درستی تنظیم مراحل انجام شده در مورد محور Z را دوباره انجام دهیم .

نکته : تنظیم Tool Offset برای تمامی ابزار ها به صورتی که تشریح شد باید انجام شود .

نکته : برای ابزار مبنا که صفر قطعه کار به صورت دستی با آن صورت گرفته در قسمت Tool Offset ، برای محور Z صفر بوده و برای محور X دارای مقادیری خواهد بود

کد هاى جبران شعاع ابزار  ( G41 و G42 )

 همان طور که می دانید محاسبه جبران شعاع ابزار ، بسیار وقت گیر و در عین حال براى مسیر هاى دایره ‏اى شکل غیر ممکن است.

 از G41 و G42 براى اصلاح مسیر استفاده مى‏شود و با استفاده از این کدها نیاز به محاسبات تصحیح شعاع ابزار نیست و مسیر واقعى و اندازه ‏هاى مطابق با نقشه برنامه نویسى می ‏شود و واحد کنترل تمام محاسبات و اصلاحات را متناسب با شعاع ابزار انجام میدهد.

G41 : اگر ابزار در سمت چپ مسیر ماشین کارى واقع شود از G41 استفاده می ‏شود. 

G42 : اگر ابزار در سمت راست مسیر ماشین کارى واقع شود از G42 استفاده می‏ شود.

 G40 : لغو کننده کدهاى اصلاح مسیر

 شعاع ابزار باید در اطلاعات ابزار ثبت شود تا هنگام فراخوانى ابزار ، واحد کنترل اطلاعات مربوط به ابزار را خوانده تا بتواند محاسبات و اصلاحات لازم را انجام دهد.

نکته : اگر برنامه های نوشته شده بیشتر از حافظه دستگاه باشد می توان برنامه های اضافی را در کارت حافظه ذخیره نمود .

تصویر اتصال کارت حافظه به پانل دستگاه :

 توضیح چند نکته در مورد ماشین کاری قطعات

 ۱- اگر ماشین کاری قطعه کار بین مرغک و سه نظام باشد باید فشار هیدرولیک سه نظام از فشار هیدرولیک مرغک بیشتر باشد. در غیر اینصورت قطعه جابجا شده و باعث آسیب دیدن ابزار و ضایع شدن قطعه می شود.

 ۲- در اثر ماشین کاری نوک ابزار به مرور زمان سائیده می شود و برای جبران مقدار سائیده شده در قسمت  WEAR در محل مربوطه در محور (X,Z) ثبت می شود.

 تصویر  حالت  WEAR مانیتور :

۳– هنکام ماشین کاری قطعات با ضخامت کم ، باید از بوشی که شبیه فشنگی شیاردار شده است جهت بستن در سه نظام استفاده کرد تا از کج شدن قطعه جلوگیری کنیم.

و همینطور برای بستن قطعات نرم و یا قطعاتی که نباید جای فک های سه نظام روی آن بیفتد باید از بوش استفاده کرد .

تصویر استفاده از بوش جهت بستن قطعات با ضخامت کم :


خلاصه اپراتوری و برنامه نویسی :

۱ – برسی نقشه و انتخاب ابزار مناسب

۲- انتخاب ترتیب اجرای ابزارها

۳- برنامه نویسی مناسب با توجه به شکل و ابعاد قطعه

۴- تنظیم Tool  Offset و Zero  Offset به طوری که توضیح داده شد

۵- در صورت داشتن گراف ، اجرای برنامه در گراف جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۶- درصورت نداشتن گراف ، اجرای برنامه بدون قطعه کار جهت بررسی نداشتن حرکت های ناخواسته

۷- اجرای برنامه به صورت سینگل بلوک برای اولین قطعه

۸- بررسی تغییرات احتمالی دوران اسپندل و پیشروی جهت بهبود قطعه تراشکاری شده

۹- اگر ابعاد قطعه میکرومتری باشد قطعه باید به صورت ۱۰۰% کنترل شود و در صورت خارج شدن از تولرانس در قسمت Wear جبران شود.

۱۰- اگر ابعاد قطعه میکرومتری نباشد بسته به تولرانس قطعه باید کنترلهای لازم انجام شود.

۱۱- محورهایی که باید بین دو مرغک ماشین کاری شوند اگر دارای حجم براده برداری زیادی باشند ابتدا باید بین سه نظام و مرغک تا حدود یک میلیمتری اندازه واقعی ماشین کاری شده و سپس بین دو مرغک بسته شود.

۱۲- هنگامی که قطعه کار بلند بسته شده و چندین قطعه کار به صورت ماکرو ماشین کاری می شوند به دلیل متفاوت بودن فاصله قطعات از سه نظام ، دارای ارتعاشات متفاوتی بوده لذا دارای اختلاف اندازه نسبت به هم خواهند شد.

--------------------------------------

موفق و پیروز باشید






نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : تراش cnc، آموزش اپراتوری CNC، آفست گیری ابزار ها، دستگاه تراش CNC هاس، تنظیم صفر قطعه کار، جبران شعاع ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در این پست بصورت مختصر به معرفی دستگاه تراش CNC سه محور شرکت HAAS می پردازیم .
برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، 
برچسب ها : اپراتوری CNC، تراش CNC سه محور، دستگاه تراش CNC شرکت هاس، آفست گیری ابزار ها، اپراتوری دستگاه CNC، تراش cnc،
لینک های مرتبط :
یکشنبه 30 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

سوپر گروه بزرگ تراش CNC 

- اولین و بزرگترین سوپرگروه تراش CNC در کشور
- گفتگو و مباحث فنی و مهندسی
- پرسش و پاسخ و رفع اشکال
- اشتراک تجربیات و منابع کمیاب فنی مهندسی
- پشتیبانی مجرب ترین اساتید کشور
- ارائه راهکار ها و روش های براده برداری ( Machining Solution )
- رفع اشکال و راهنمایی در حوزه CAD/CAM
- و...

برای عضویت در سوپر گروه از طریق راه های زیر تماس برقرار نمائید ( عضویت کاملا رایگان است )

Telegram : @Aliutodesk

Mob : 09906125821










نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، تبلیغات، 
برچسب ها : سوپر گروه تراش CNC، مجرب ترین اساتید، مباحث صنعتی، گروه تلگرامی فنی مهندسی، ماشین ابزار، تراش CNC، گروه تراش CNC،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در دنیای ابزارهای برش , انواع تیغه فرز با ویژگیهای مختلف فیزیکی یافت می شود که دلیل بکارگیری برخی از آنها چندان روشن نیست. بعنوان نمونه خیلی از ماشینکاران می دانند که هرچه تعداد Flute یا پر در تیغه فرز  بیشتر باشد ,بهره وری ماشینکاری بالاتر است اما فلزاتی مانند آلومینیوم استثنا بوده و تیغه فرز با تعداد پر کمتر نیاز دارند که معمولا 2 یا 3 پر می باشد. حال این سوال مطرح می شود که چه زمانی باید از تیغه فرز انگشتی تک پر (Single Flute) استفاده نمود؟ آیا زمانی می رسد که استفاده از تیغه برش با کمترین تعداد پر , بهترین ایده باشد؟

علت استفاده از تیغه هایی با تعداد پر کمتر در برخی مواد به رفتار براده آنها در فرایند ماشینکاری مرتبط است که در مورد ماشینکاری آلومینیوم مشخصا براده های بزرگتری ایجاد می شود درحالیکه در سایر پارامترهای ماشینکاری تفاوت چندانی دیده نمی شود. فضای بین پرهای یک تیغه فرز انگشتی همان جایی است که براده ها پس از ایجاد شدن وارد آن می شوند. اگر این فضا به اندازه کافی بزرگ نباشد , مشکلاتی مانند شکستن ابزار رخ خواهد داد. بنابراین با توجه به بزرگتر بودن براده ایجاد شده در ماشینکاری آلومینیوم , طبیعی است که به برای دورکردن براده ها به فضای بزرگتری بین پرها نیاز باشد که لازمه این امر, کمتر بودن تعداد پرهای ابزار برشی است.

مبحث بهره وری و اثر تعداد پرهای تیغه فرز در آن به دو فاکتور مرتبط می باشد : نرخ براده برداری (MRR) و پرداخت سطح . فاکتور نرخ براده برداری در خشن کاری اهمیت دارد و فاکتور پرداخت سطح در تعیین تعداد پاس عملیات پرداخت. این همان چیزی است که من استبداد سرعت سطحی (Tyranny of Surface Speed) می نامم.

بیایید موضوع تعداد پر تیغه فرز را کنار گذاشته و در مورد ابزارهای برش تک نقطه ای در تراشکاری صحبت کنیم تا برخی زوایای پنهان آنچه رخ می دهد را روشن سازیم. برای هر ماده ای ,سرعت سطحی بهینه ای وجود دارد که تولید کننده توصیه کرده است. این توصیه بیش از هر به حداکثر سرعت چرخش ابزار (در ماشین فرز) یا قطعه کار (در دستگاه تراش) مرتبط است که تا رسیدن به آن , عمر ابزار کاهش نمی یابد. عامل محدود کننده سرعت در اینجا, حرارت است. بعنوان مثال تنگستن کارباید (Tungsten Carbide) پیش از نرم شدن , حرارتی به مراتب بیش از فولاد آلیاژی تندبر (HS) را تحمل خواهد کرد. اگر جنس تیغه فرز شما از متریال نرمی باشد , لبه برنده آن به سرعت تخریب شده و عمر ابزار تمام می شود. بنابراین شما ابزاری می خواهید که تا جاییکه ممکن است حرارت را تحمل کند و به همین دلیل است که ابزارهای برش کاربایدی بر فولادهای تندبر (HSS) برتری دارند. در زمانی که محدودیت سرعت سطحی مانعی پیش روی ماست از آنجاییکه نمی توانیم آنرا تغییر دهیم لذا باید با دیگر پارامترها بازی کنیم.

اکنون فرض کنیم تیغه فرز شما در سرعت سطحی بحرانی خود می چرخد. حال هرچه سرعت را بیشتر کنیم , ابزار داغ تر شده و در نتیجه از بین می رود. به این ترتیب چگونه می توانیم نرخ براده برداری را افزایش دهیم؟ پاسخ این است : با افزایش تعداد لبه های برش یا در واقع همان تعداد پر (flutes) های ابزار و به این ترتیب هرچه تیغه فرز سریعتر بچرخد , براده بیشتری برداشته می شود. بنابراین در یک سرعت سطحی ثابت , یک فرز انگشتی چهار پر در یک دور چهار مرتبه براده برداری می کند درحالیکه یک فرز دو پر نصف آن و در نتیجه نرخ براده برداری متریال فرز چهار پر 2 برابر بیشتر از فرز دو پر است. به همین دلیل است که تیغه های برشی با تعداد پر زیاد تا این حد متداول هستند و می توانند برای برداه برداری متریال هایی با سرعت سطحی پایین بخوبی مورد استفاده قرار گیرند. این روندی است که طی آن بهره وری ماشینکاری به مقدار مطلوب خود برمی گردد.

حال می پردازیم به پرداخت سطحی. قبلا گفته ام که داشتن ابزار با تعداد پر بیشتر مثل داشتن اسپیندل سریعتر است و حتی بهتر از آن زیرا سرعت سطحی افزایش نیافته و عمر ابزار تحت تاثیر آن دستخوش افت نگردیده است. از موضوع داغ شدن ابزار در اثر افزایش سرعت سطحی که بگذریم , باید گفت که از منظر متریال, تفاوتی بین دو بار براده برداری در هر دوران با ابزار دو پر در سرعت 6000 دور بر دقیقه و یا چهار بار با ابزار چهار پر در سرعت 3000 دور بر دقیقه وجود ندارد. وقتی سرعت را متناسب با حجم براده برداری افزایش می دهیم در واقع کیفیت پرداخت  سطح را بالا برده ایم (حداقل تازمانی که سایش ابزار اتفاق بیافتد). اگر به عقب برگردید که چرا ما از ابزار دو پر استفاده می کردیم تا براده ها جدا شوند ,می توانید ببینید که در براده برداری هایی که ابزار داخل متریال قرار ندارد , میتوان حتی از ابزار چهارپر برای آلومینیوم استفاده نمود . بعنوان مثال اگر درحال فرزکاری بغل تراشی سطوح بیرونی قطعه باشید و فرورفتگی در کار نباشد ,می توانید این کار را انجام دهید.

آیا بیشتر قانع نشدید که موقعیت مناسبی برای استفاده از ابزار تک پر وجود ندارد ؟

برای پرداختن به موضوع اصلی این نوشته, لازم است به بررسی پدیده در زمانی کاهش حجم براده ها , بپردازیم. اگر ابزار را با سرعت خیلی پایینی حرکت دهیم به تدریج براده ها در مقایسه با لبه برنده آنقدر باریک می شوند که نمی توان به شکل مناسبی آنها را تکه تکه کرده و جدا ساخت. آنها توسط لبه برنده اصطلاحا شخم زده شده و برای چند دوران به دور ابزار سر می خورند تا سرانجام بصورت یک توده جدا شوند.

حال به بررسی یک مثال کاربردی از ماشین فرز CNC می پردازیم .فرض کنیم که اسپیندل می تواند به سرعت 24000 دور در دقیقه دست یابد و در عین حال نمی تواند در سرعتی کمتر 12000 دور بر دقیقه کار کند. در ماشینکاری آلومینیوم ,اولین چیزی که به آن می رسیم این است که ما به ابزار کاربایدی نیاز داریم تا به سرعت سطحی متریال دست یابیم. وقتی به کار با سرعت و پیشروی مورد نظر می پردازیم متوجه می شویم که در چنان سرعت اسپیندل زیادی , به نرخ پیشروی خیلی بالایی نیاز خواهیم داشت. حال با اندک توجهی به قابلیتهای ماشین فرزی که در اختیار داریم , متوجه یک مشکل می شویم. وقتی ماشین نمی تواند چنان نرخ پیشروی بالایی را تامین کند , چه کاری می توانیم انجام دهیم؟

پاسخ , استفاده از یک فرز انگشتی تک پر است زیرا نرخ پیشروی مورد نیاز را بدون وقوع پدیده سایش , نصف می کند. بنابراین در یک جا این ابزار می تواند مفید باشد (و در عین حال حجم براده را نیز حفظ کند) و آن زمانی است که در سرعت اسپیندل بالا ماشین نتواند نرخ پیشروی کافی را تامین کند.

مورد دیگر وقتی است که وجود فضای بیشتر برای جمع شدن و تخلیه براده ها (روی ابزار) مفید باشد .

سناریو های مشکل ساز زیادی در زمینه تخلیه براده وجود دارد که چندین مورد آن به شرح زیر است :

  • در حال ماشینکاری پلیت آلومینیوم ریخته گری شده با براده های بسیار چسبنده ای هستید {احتمالا نویسنده به بزرگی توده براده جدا شده اشاره دارد} که حتی با تغییر ابزار از سه پر به دو پر نیز براده ها بخوبی تخلیه نمی شوند و در نتیجه باید از فرز تک پر استفاده کرد.
  • ابزارهای برشی بسیار کوچک سایز میکرو در مقایسه با تیغه های بزرگتر , هندسه پیچیده تری دارند. شما می توانید لبه برنده را بسیار تیز کنید اما در مقیاس میکرو در واقع به اندازه کافی تیز نیستند. بنابراین به جای بریده شدن و جدا گشتن تمییز براده ها, آنها بر روی هم کوبیده شده و تمایل به جوش خوردن به ابزار بیشتر می شود . در نتیجه در ماشینکاری مقیاس میکرو , تخلیه براده ها یک مشکل بزرگ محسوب می شود .در چنین مواردی توصیه شرکت Datron, سوییچ کردن به ابزار تک پر برای خشن کاری طولانی مدت است . این شرکت نمونه هایی از تیغه فرز تک پر مخصوص ساخته که برای سرعت های بالا نیز مناسب هستند .
  • مجبور هستید یک شیار یا حفره عمیق را فرزکاری کنید و بیرون کشیدن براده ها در این شرایط بسیار سخت بوده و براده ها داخل کار رویهم جمع می شوند. شما از خنک کاری داخل اسپیندل استفاده می کنید اما نتیجه نمی گیرید. در چنین موقعیتی بهتر است شانسی به فرز انگشتی تک پر بدهید.
  • شما در حال ماشینکاری سه بعدی 3D Relief Profiling هستید و ابزار داخل شیارهای باریک بدون فضای خالی کافی کار می کند.

بنابراین در دو موقعیت از فرز انگشتی تک پر استفاده می شود و اینجا به سومین مورد می پردازیم : برخی از مواد با فرز تک پر بهتر ماشینکاری می شوند. معمولا اینها از انواع متریال نرم هستند که براحتی روی آنها خراش ایجاد می شود. با تخلیه بهتر براده ها , از برخورد باقیمانده آنها با قطعه و در نتیجه خش افتادن روی آن جلوگیری می شود . خیلی از پلاستیک ها در این دسته بندی قرار می گیرند هرچند که ابزار دو پر در برخی از آنها مانند ابزار پولیش کاری عمل می کند. خیلی از انواع محصولات چوبی نیز با ابزارهای برش تک پر بهتر ماشینکاریمی شوند بخصوص چوبهای نرم و MDF . بطور کلی ماشینکاری محصولات با ورقهای انباشته شده با ابزار تک پر نتیجه بهتری خواهد داشت. این تفاوتها خیلی عمیق نیستند و معمولا در سرعتهای اسپیندل بالا دیده می شوند. اکنون با اطلاعاتی که کسب کردید می توانید در مورد استفاده از فرزهای تک پر بهتر تصمیم بگیرید.


----------------------------------

منبع : ?Why use a single Flute End Mill

موفق و سربلند باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فرزکاری آلومینیوم، ابزار تک پر، ابزار چند پر، تیفه فرز انگشتی،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت

پس از شناخت عیوب سطحی قطعه در فرزکاری , اکنون عیوب و مشکلات مختلف فرزکاری و دلایل وقوع و روش برطرف کردن آنها در قالب فایل PDF بصورت خلاصه ارائه می شود.

دانلود فایل PDF






نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : جدول عیوب، چتر، ارتعاش، پرداخت ضعیف، بور شدن، تنظیمات نادرست ابزار،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در مطلب حاضر به بررسی اجمالی برخی مشکلات در روند فرزکاری و پرداخت سطح نهایی قطعه کار می پردازیم. این مشکلات عمدتا به کیفیت سطح کار , سایش تیغه فرز و دقت قطعه کار مرتبط می باشند.

از مشکلات مربوط به پرداخت سطح می توان به بور شدن (Burr) یا تشکیل لبه های برآمده و تیز , کنده شدن براده از سطح (Chipping) و خط خطی شده سطح (Chattering) اشاره نمود .در شکلهای زیر می توانید نمونه هایی از این عیوب را مشاهده کنید .

در پدیده Burr , در لبه های کار دندانه های تیز و برآمده تشکیل می شود که در شکلهای زیر مشاهده می کنید :

......................................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید





ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : پدیده چتر، صافی سطح، ارتعاش، چیپینگ، بور شدن، BUE،
لینک های مرتبط :
به نام خدا
یکی از مهمترین نکات در زمان ماشینکاری با دستگاه فرز , تعیین نرخ تغذیه و سرعت اسپیندل مناسب جهت ماشینکاری است که ممکن است در هر مرحله از فرآیند فرزکاری یک قطعه متفاوت باشد. در هر یک از مراحل پرداخت یا خشن کاری و یا حتی در ماشینکاری بخشهای مختلف یک قطعه کار مثلا در شیب تراشی به سرعت و تغذیه متناسب با همان مرحله نیاز خواهیم داشت بنابراین لازم است که اپراتور با دقت و وسواس زیاد و با توجه به تمامی پارامترهای موثر , مقدار سرعت و تغذیه مناسب را بکار گیرد. به همین منظور در مطلب حاضر به بررسی روشهای محاسبه سرعت و تغذیه در فرزکاری و عوامل موثر در تعیین آنها می پردازیم.
.........................

برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید


ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : محاسبه فید، محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه تعداد دوران، فرمول محاسبه سرعت برش، فرمول محاسبه فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

به آلیاژی از آهن و کربن که مقدار کربن آن کمتر از 2 درصد باشد , فولاد (Steel) گفته می شود. با توجه به تنوع بالای فولادها و کاربرد وسیع آنها در زندگی بشر , تولید کننده گان فولاد و موسسات استانداردمختلف , روشها و استانداردهای گوناگونی برای دسته بندی و نامگذاری آنها ارائه داده اند که از آن جمله می توان به استانداردهای ASTM (American Society for testing & materials , AISI (American iron & Steel) , SAE (Society of automotive engineers) , DIN (Deutsches Institut fur Normung) , JIS (Japanese industrial standards)  , BS (British Standard) , GOST , AFNOR و … اشاره نمود. از میان تمامی استانداردهای موجود , دو استاندارد آلمانی DIN و آمریکایی AISI/SAE در ایران بیش از سایرین متداول می باشد.

نامگذاری فولادها در استاندارد آلمانی DIN :

در این استاندارد هر نوع فولاد با یک نماد (Symbol) و یک عدد استاندارد (Standard Number) شناخته می شود که هر کدام معادل یکدیگر هستند.

عدد استاندارد فولاد یک عدد پنج رقمی است به شکل X.XXXX که در آن , عدد سمت چپ X.XXXX, گروه اصلی ماده را نشان می دهد که برای فولادها این عدد 1 می باشد. دو رقم بعدی X.XXXX به ترکیب شیمیایی فولاد اشاره دارد و دو رقم آخر X.XXXX نیز صرفا شمارنده بوده و نشان دهنده مفهوم خاصی نیست. در جدول زیر رابطه بین نوع فولاد و دو رقم میانی عدد استاندارد را مشاهده می کنید :

در استاندارد آلمانی DIN علاوه بر عدد استاندارد , برای هر نوع فولاد یک نماد استاندارد نیز وجود دارد که ترکیبی است از حروف و اعداد که عموما نشان دهنده ترکیب شیمیایی و در برخی موارد بیانگر میزان استحکام کششی فولاد مربوطه است. برای نماد فولادهای ساختمانی معمولی (General Structural Steel) ابتدا دو حرف St و سپس مقدار حداقل استحکام کششی  نهایی بر حسب کیلوگرم بر میلیمتر مربع ذکر می شود مانند آلیاژ فولادی St37  که نشان دهنده فولاد ساختمانی معمولی با حداقل استحکام کششی 37 کیلوگرم بر میلیمتر مربع یا 370 مگاپاسکال می باشد. برای نامگذاری سایر انواع آلیاژ های فولادی ,از ترکیبی از حروف و اعداد که نشان دهنده درصد کربن و درصد فلزات آلیاژی است , استفاده می شود. برای فولادهای کربنی ابتدا حرف C و سپس مقدار کربن بر حسب صدم درصد ذکر می شود مانند C45 که فولاد کربنی با 0.45 درصد کربن می باشد. برای فولادهای کم آلیاژ ابتدا مقدار کربن بر حسب صدم درصد و سپس مقدار درصد آلیاژ های غالب به ترتیب عنوان می شود. وقتی برای عنصری عددی ذکر نشده باشد به معنای ناچیز بودن آن عنصر آلیاژی است مانند 41CrMo4 که نشان دهنده وجود 0.41 درصد کربن , یک درصد کروم و درصد ناچیزی مولیبدن است. لازم به توضیح است که در فولادهای کم آلیاژ , درصد عناصر آلیاژی که در نماد استاندارد آمده باید بر ضریب خاصی تقسیم شود که برای هر عنصر متفاوت می باشد. در جدول زیر ضرایب مورد اشاره برای عناصر مختلف لیست شده اند.

در فولادهای پر آلیاژ که مجموع عناصر آلیاژی آنها بیش از 5 درصد می باشد , نماد استاندارد با حرف انگلیسی X شروع شده و پس از بیان مقدار کربن به صدم درصد, به ترتیب نام عناصر آلیاژی و سپس درصد هر کدام ذکر می شود. در این گروه از فولادها , درصد هر عنصر بدون تاثیر هر گونه ضریبی , مستقیما بیان می شود. به عنوان مثال , نماد آلیاژ X32CrMoV3 13 بیانگر 0.32 درصد کربن, 3 درصد کروم , 13 درصد مولیبدن و درصد کمی وانادیوم می باشد.

نامگذاری فولادها در استاندارد آمریکایی AISI / SAE :

در استاندارد آمریکایی , تمامی آلیاژهای فولادی با یک عدد چهار رقمی XXXX شناخته می شوند. در این روش نامگذاری , اولین عددXXXX معرف گروه فولاد , دومین عدد XXXX نشان دهنده درصد تقریبی عنصر آلیاژی اصلی و دو رقم آخر XXXX نیز بیانگر مقدار کربن بر حسب صدم درصد می باشد. گروه های مختلف فولاد طبق استاندارد AISI / SAE در جدول زیر مشخص شده است.

به عنوان مثال آلیاژ فولاد 1060 از گروه فولادهای کربنی با 0.6 درصد کربن و آلیاژ فولاد 4130 از نوع مولیبدنی با حدود 1 درصد مولیبدن و 0.3 درصد کربن است.

---------------------------------------------------------------

منبع : وبسایت چمفر

موفق و سربلند باشید






نوع مطلب : مهندسی مواد - کلیدفولاد، آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : استاندارد های فولاد، استاندارد DIN، استاندارد AISI، طبقه بندی فولاد ها، نامگذاری فولاد ها، عناصر آلیاژی، فولاد ها،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 12 تیر 1398 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

منظور از سرعت و فید چیست و چرا حائز اهمیت هستند؟

برخی مفاهیم و اصطلاحات اولیه وجود دارند که فرد ماشینکار از آنها بمنظور بحث در مورد تغذیه و سرعت­ بهره برده و هر شخصی بایستی با آنها آشنا باشد. کلمه “سرعت­” به سرعت محور ماشین به rpm (دوران در دقیقه) اشاره دارد. در یک مجموعه از آزمایشات انجام گرفته در حوزه ماشینکاری ، مشخص گردید که سرعت محور ماشین, مهمترین عامل تعیین کننده طول عمر ابزار به شمار می­رود. کارکرد ماشین CNC در سرعت بالا , باعث ایجاد گرمای اضافه گردیده (روش­های دیگری نیز برای تولید گرما وجود دارد)، که این امر باعث نرم شدن ابزار و نهایتا کند شدن لبه می­گردد. در ادامه در مورد اینکه چگونه طول عمر ابزار را به حداکثر مقدار ممکن برسانیم صحبت خواهیم کرد اما اکنون سرعت محور دستگاه را مهمترین عامل در افزایش طول عمر ابزار در نظر بگیرید.

منظور از “ فید ” نرخ تغذیه به واحد طول در دقیقه است (مانند اینچ در دقیقه یا میلیمتر در دقیقه با توجه به اینکه شما از واحدهای متریک یا انگلیسی بهره می­برید). نرخ تغذیه با توجه به نرخ براده برداری تعیین می شود . نرخ براده برداری ,حجمی از براده است که دستگاه فرز شما تولید می کند – برای اکثر ماشینکارها هرچه سرعت بیشتر باشد بهتر است، تا زمانیکه مشکلی ایجاد گردد. رایج ­ترین مشکل در هنگام ماشینکاری با نرخ تغذیه بسیار بالا شکست یا سایش ابزار می باشد.


برای مشاهده ادامه مطالب بر روی ادامه مطلب کلیک کنید




ادامه مطلب


نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، ماشین ابزار و CNC، ابزارشناسی، 
برچسب ها : فید مناسب، عمر ابزار، شرایط بهینه، عمق بار زیاد، حداکثر سرعت، حداکثر فید،
لینک های مرتبط :
به نام خدا

در مواردی، باعث تأسف است که ، خنک‌کننده تنها “خنک‌کننده” نامیده می‌شود ، چرا که این نام‌گذاری سبب می‌شود تا ماشینکاران ، کاربردهای دیگر خنک­ کننده را نادیده بگیرند. در واقع ، از مایع خنک­ کننده برای سه دلیل عمده و مشخص استفاده می‌کنیم :

  1. * پاک‌سازی براده (Chip Clearing) یا ( Wiping ) :

اسپری مایع بر روی محل ماشینکاری کمک می‌کند تا براده ها را از مسیر تیغه فرز برداریم. این کار کمک می‌کند تا تیغه فرز دوباره با براده ها تماس پیدا نکند و همچنین لقی براده (Chip Clearance) در فرزکاری مسیرهای بعدی با براده های باقیمانده پر نشود. تماس مجدد تیغه فرز با براده های باقیمانده باعث می‌شود تا تیغه فرز سریعتر تخریب شده و کیفیت سطح قطعه کار نیز افت کند. در بدترین حالت، هنگامی که تیغه فرز داخل یک شکاف را ماشینکاری می کند که با براده ها پر شده , عملا بسیار داغ شده و احتمال شکست آن بسیار بیشتر می شود .

 

  1. * روان­کاری (Lubrication) :

برخی از مواد مانند آلومینیوم یا برخی از فولادها خاصیت چسبندگی زیادی داشته و به دلیل جنس تیغه های فرز , به آنها می چسبند ، مگر اینکه با روانکاری لغزندگی آنها را افزایش داده و چسبندگی براده ها را کمتر کنیم.

  1. * خنک‌کننده (Cooling) :

مایعات، به ‌خصوص خنک کننده های قابل حل در آب ، قادر هستند که گرمای حاصل از فرزکاری را بسیار مؤثرتر از هوا دفع دهند. برای مثال، آب خالص 25 برابر هوا ، گرما را منتقل می‌کند. عمدا تصمیم گرفتیم که نقش خنک‌کنندگی را در انتها مطرح کنم نه به این دلیل که اهمیتی ندارد بلکه از این جهت که در ماشینکاری کمترین نقش مایع خنک‌کننده ، خنک کردن است !

بیایید در ادامه نگاهی دقیق‌تر به این سه عملکرد حیاتی مایع خنک‌کننده داشته باشیم.

- پاک سازی براده ها

پاک‌سازی براده ها مهم‌ترین کارکرد مایع خنک کننده به حساب می‌آید. زمانی که می‌بینم فرزکاری در حالی انجام می شود که براده ها بر روی قطعه کار انباشته شده اند واقعا نگران می‌شوم. این براده های انباشته‌ شده مطمئنا طول عمر تیغه فرز را کاهش داده و حتی می‌تواند منجر به شکست آن شود. اگر در زمان فرزکاری براده ها کنار زده نشوند و تیغه مجبور باشد در هر پاس مجددا با براده ها تماس پیدا کند بسیار محتمل است که به دلیل جوش خردن براده ها با لبه قطعه کار با پدیده (built-up edge BUE) یا به عبارت دیگر لبه ساختگی روبرو شوید. اگر در عملیات ماشین‌کاری ، لقی تیغه به ‌اندازه کافی نباشد ممکن است تیغه تحت فشار براده ها بشکند.

اگر دستگاه شما دارای مایع خنک‌کننده نیست ، از هوا و یا آب برای دور کردن براده ها استفاده کنید. اکثر سازندگان ابزار توصیه می‌کنند که زمانی که سرعت سطحی (surface speed) از مقدار مشخصی بیشتر می‌شود برای افزایش عمر ابزار , خنک کاری به روش غوطه وری در مایع خنک کننده را قطع کنید. پدیده حرارت نمی تواند دلیل این توصیه بوده باشد زیرا در سرعت های سطحی بیشتر ، گرمای بیشتری تولید می شود.

- روان­کاری

روان­کاری به ابزار کمک می‌کند تا برش را به ‌راحتی انجام دهد در حالیکه گرمای کمتری نیز تولید می گردد. هنگامی که پیشانی ابزار در تماس با قطعه­ کار است، در حین برش ساییده می‌شود. در زمانیکه که براده ها بر روی یکدیگر جمع می‌شوند، به دلیل تماس با ابزار ، گرمای بیشتری تولید می‌شود. همانند هر نوع تماس اصطکاکی دیگری , وجود مقدار کمی روغن سبب می‌شود تا گرمای کمتری تولید شود. این یکی از کارکردهای مهم روان­کار است ولی مهمترین نقش آن نمی باشد (با کاهش اصطکاک، گرمای کمتر تولید شود تا در نتیجه حرارت کمتری وجود داشته باشد که نیاز به دفع آن مطرح گردد). وظیفه بزرگ‌تر روان­کار، کاهش احتمال ایجاد BUE است. این موضوع مهمی در فرایند ماشینکاری است و هرکسی که شاهد چسبیدن توده ای از آلومینیوم به ابزار فرزکاری بوده است اهمیت آنرا تایید می کند.

خوشبختانه، پدیده BUE به جنس قطعه کار وابسته است و عمدتاً در مورد آلومینیوم و فولاد هایی اتفاق می‌افتد که دارای مقدار کمی کربن یا عناصر آلیاژی هستند. تیتانیوم ، ماده دیگری است که به دلیل چسبندگی براده ها در ماشینکاری مشهور است. استفاده از ابزارهای بسیار تیز با زاویه Rake بسیار زیاد (توجه کنید که وجود زاویه Rake مثبت در ابزار بسیار مفید است) تمایل به چسبندگی را به میزان زیادی کاهش می‌دهد اما کافی نیست. بسیاری از پوشش های مورد استفاده در ابزارها نیز می‌توانند نقش روان­کار را ایفا کنند، اگرچه این پوشش های ظریف بوده و با افزایش سایش از بین می‌روند لذا نمی توان به آنها به عنوان راه اصلی برای رفع مشکل BUE نگاه کرد. در پایان، مقدار کمی رطوبت می‌تواند این مسئله را مانند غوطه وری در مایع خنک کننده برطرف کند . فقط فراموش نکنید که قبل از اینکه توده براده های آلومینیومی به قطعه کار جوش بخورد برای روان­کاری اقدامی کنید. بعضی از ماشین­کاران حرفه‌ای اعتقاد دارند که اصلا نمی‌توانید آلومینیوم را بدون وجود روان ­کار ماشینکاری کنید. در این مورد استفاده از مقدار کمی از اسپری WD-40 نیز می‌تواند تفاوت قابل ملاحظه ای در فرزکاری آلومینیوم ایجاد کند.

  

خنک‌کننده

احتمالاً بزرگ‌ترین عامل مؤثر بر عمر ابزار دمای آن در زمان ماشینکاری است. مقدار کم گرما، مفید است، زیرا قطعه کار را نرم‌تر کرده و ماشینکاری آن را آسان ‌تر می‌کند. اما مقدار زیاد گرما مضر است، زیرا ابزار را نرم می‌کند، به این معنی که به ‌سرعت ساییده شده و نیروهای ناشی از فرزکاری افزایش یافته و در نتیجه ابزار گرمتر و خطر شکست آن بیشتر می شود. البته توجه به این نکته حایز اهمیت است که میزان حرارت قابل تحمل به ‌شدت به جنس تیغه فرز و نوع پوشش دهی آن وابسته است. دمای کارکرد تیغه های کاربیدی در مقایسه با ابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر (HSS)، بسیار بالاتر است. بعضی از پوشش‌ های بکار رفته در تیغه های برش مانند نیترید آلومینیوم تیتانیوم (TiAlN) برای اینکه کار خود را به درستی انجام دهند واقعاً به دمای بالا نیاز دارند و اغلب بدون خنک‌کننده استفاده می‌شوند تا جاییکه برخی مزایای این نوع پوشش ها تا زمانی که گرمای کافی برای فعال کردن آنها وجود نداشته باشد خود را نشان نمی دهند.

بسیار گفته شده است که خاموش کردن مایع خنک‌کننده ، عمر ابزار برش را تحت شرایط خاصی افزایش می دهد. ابزارهای کاربیدی ، به ترک ‌خوردگی ‌های ریز (micro-cracking) ، تحت شوک‌ های حرارتی ناشی از ایجاد حرارت و خنک شدن ناشی از کارکرد خنک کننده حساس هستند. این اثر تحت عنوان Shock Cooling شناخته می‌شود و اثر زیادی بر روی عمر ابزار در ماشینکاری های سنگین دارد. شرکت ابزارسازی سندویک در دوره های آموزشی خود در مورد ابزارهای برشی ، توصیه می‌کند که برای اجتناب از این مسئله از تحت شرایط مختلف, عدم استفاده از خنک کننده و یا استفاده از مقادیر فراوان آنرا توصیه می کند. توجه به این نکته نیز ضروری است که گرمای بیش ‌از حد اثر نامطلوبی در دقت فرآیند دارد زیرا ابعاد قطعه کار را تغییر می‌دهد.


منبع : وبسایت چمفر

موفق و سربلند باشید






نوع مطلب : آموزش، ماشین ابزار و CNC، اطلاعات فنی، 
برچسب ها : خنک کاری، روانکاری، پاکسازی، کولنت، لوبریکنت، وایپینگ،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 11 بهمن 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

دو صفحه نشان داده شده در زیر را در نظر بگیرید. کدام صفحه کاملا تخت می باشد؟ در واقعیت هیچ صفحه ای کاملا تخت نمی باشد. چگونه می توانیم سطحی طراحی کنیم که کاملا تخت نباشد اما به اندازه ای تخت باشد که نیاز ما را برآورده کند؟ جواب اینجاست : با استفاده از تولرانس کنترل تختی


                         مفهوم تولرانس تختی

کنترل تختی :

کنترل تختی نشان می دهد که تا چه اندازه سطح یک قطعه می تواند از حالت ایده آل فاصله بگیرد.

کنترل تختی : تختی کامل هنگامی اتفاق می افتد که تمام نقطه های یک سطح روی یک صفحه قرار بگیرند. تولرانس تختی یک تولرانس کنترل فرم می باشد. کنترل تختی نشان میدهد که تا چه اندازه یک سطح روی یک قطعه می تواند از سطح تخت ایده آل فاصله بگیرد.

ناحیه تولرانسی : ناحیه تولرانسی تختی حجم بین دو صفحه موازی می باشد. فاصله بین دو صفحه موازی به عنوان تولرانس کنترل تختی نامیده می شود. سطحی که قرار است کنترل شود باید در حجم مشخص شده توسط ناحیه تولرانسی قرار گیرد.


                                         ناحیه تولرانسی تختی

                                   ناحیه تولرانسی تختی

فریم کنترل : برای کنترل تختی یک سطح ، فریم کنترل مشخصه (Feature control frame) برای اعمال تولرانس به سطح مورد نظر استفاده می شود.


                                      فریم کنترل مشخصه

برای اعمال کنترل تختی به یک سطح ، فریم کنترل می تواند به سطح یا به امتداد سطح که با نقطه چین نشان داده شده است اشاره کند. فریم کنترل در نمایی قرار می گیرد که سطح به صورت یک خط نشان داده شده است. کنترل فریمی که در شکل زیر نشان داده شده است ، یک تولرانس تختی را به کل سطح اعمال می کند. این سطح مشخص شده باید بین دو صفحه قرار بگیرد که در فاصله 0.2 از هم قرار دارند.


                                        محل قرارگیری فریم کنترل

کاربردها :

تولرانس تختی برای اطمینان از تماس بهتر بین سطوحی است که با هم در تماس هستند.

اندازه گیری تولرانس تختی :

تولرانس تختی می تواند به روش زیر کنترل شود :

  • سطحی که قرار است کنترل شود روی یک صفحه صاف قرار می گیرد. صفحه صاف نمایانگر یکی از صفحه های ناحیه کنترلی تولرانس تختی استفاده می شود.
  • یک ساعت اندیکاتور در یک سوراخی از صفحه صاف قرار می گیرد و اندازه بیشترین ارتفاع قطعه را از صفحه صاف اندازه می گیرد.
  • همانطور که قطعه می چرخد ، نوک ساعت به بالا و پایین حرکت می کند و پروفیل سطح قطعه مشخص می شود.
  • سطح قطعه به طور کامل روی ساعت به گردش در می آید ، هر گاه مقدار اختلاف خوانده شده توسط ساعت (Full indicator movement) از مقدار تولرانس تختی بیشتر باشد ، قطعه از مقدار تختی مجاز تجاوز کرده است.

                                    اندازه گیری تولرانس تختی

*****************************************

موفق باشید




نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :
به نام خدا

دو سطح نشان داده شده را در نظر بگیرید. کدام صفحه کاملا صاف می باشد؟ در واقعیت هیچ سطحی کاملا صاف نمی باشد. اما از کجا بدانیم که یک سطح به اندازه کافی صاف می باشد یا نه؟


                                                 تولرانس راستی سطح

کنترل راستی – سطح :

تولرانس راستی می تواند برای کنترل راستی یک سطح صاف ، سطح استوانه ای ، صفحه مرکزی (center plate) یا محور یک استوانه به کار برود. کنترل راستی که بر روی یک صفحه یا یک صفحه مرکزی اعمال می شود ، بسیار شبیه به هم می باشد. تفاوت آنها در فریم کنترل و نحوه بازرسی آن می باشد. این تفاوتها در ادامه توضیح داده می شود.

*در این متن از عبارت "صفحه مرکزی" در ترجمه کلمه Center Plate استفاده شده است و منظور از آن صفحه ای است که دقیقا به یک فاصله از وسط دو صفحه موازی می گذرد.

هنگام کنترل یک سطح ، تلرانس راستی نشان می دهد که تا چه اندازه خط تشکیل شده توسط سطح می تواند از یک خط کامل انحراف داشته باشد.

کنترل راستی : راستی کامل هنگامی رخ می دهد که تمام نقاط یک المان روی یک خط قرار بگیرند. راستی یک تولرانس فرم می باشد. تولرانس راستی نشان می دهد که تا چه اندازه المانهای خط تشکیل شده توسط سطح روی یک قطعه واقعی می تواند از فرم ایده آل خط انحراف داشته باشد.

 

                                       المانهای خطی سطح

ناحیه تولرانسی : ناحیه تولرانسی راستی ، ناحیه بین دو خط موازی میباشد. فاصله بین دو خط موازی برابر مقدار تولرانس کنترلی راستی می باشد. هر المان خطی سطح در جهت تعیین شده باید مستقلا ، در ناحیه مشخص شده بوسیله ناحیه تولرانسی قرار بگیرد.


                                ناحیه تولرانسی راستی

                                                         ناحیه تولرانسی راستی

فریم کنترل : برای کنترل راستی یک سطح ، از یک فریم کنترل مشخصه ( feature control frame) برای وارد کردن تولرانس به سطح مشخص استفاده می شود.

فریم کنترل – سطح تخت : برای اعمال تولرانس راستی به یک سطح ، فریم کنترل در یک نما قرار داده می شود که صفحه مذکور به صورت یک خط نشان داده شده است. فریم کنترل می تواند به سطح ، یا خط چین امتداد یافته از سطح اشاره کند. فریم کنترل نشان داده شده در زیر ، تولرانس راستی را به کل سطح در جهت های عمود بر هم اعمال می کند. المانهای سطح باید مستقلا ، بین دو خط به فاصله 0.05mm در یک جهت و 0.1mm در جهت دیگر قرار گیرند. 


                                             محل قرارگیری فریم کنترل

فریم کنترل – صفحه مرکزی : برای اعمال تولرانس راستی به یک صفحه مرکزی ، فریم کنترل باید با یک اندازه همراه باشد. هنگامی که فریم کنترل به اندازه یک مشخصه اعمال می شود ، در حقیقت به محور یا صفحه مرکزی آن مشخصه وارد می شود. فریم کنترلی که در زیر نشان داده شده است ، یک تولرانس راستی را به صفحه میان گذر قطعه وارد کرده است. خط صفحه میان گذر باید مستقلا ، بین دو خط موازی به فاصله 0.1mm از هم قرار بگیرد.


                                         محل قرارگیری فریم کنترل

اندازه گیری – صفحه صاف :

کنترل راستی می تواند به صورت زیر انجام بگیرد :

  • صفحه را طوری قرار دهید که خطای توازی به حداقل برسد. صفحه باید تا حد امکان موازی محوری باشد که ساعت اندازه گیری طی می کند.
  • ساعت اندازه گیری را در راستایی که جهت آن با تولرانس راستی یکسان است به حرکت در آورید.
  • اگر تغییرات ثبت شده توسط ساعت (full indicator movement) از اندازه تولرانس راستی بیشتر بود ، سطح راستی مشخص شده را ندارد.
  • سطح توسط چند المان خطی چک می شود. تعداد کافی المان خطی باید چک شود تا از صحت تولرانسی قطعه اطمینان پیدا کرد.

                      اندازه گیری راستی

اندازه گیری – صفحه مرکزی :

پیش از اینکه راستی یک صفحه مرکزی مورد بررسی قرار گیرد ، باید جای آن مشخص شود. موقعیت صفحه مرکزی می تواند به روش زیر بازرسی شود.

  • قطعه در وسیله ای که آن را نگه دارد ، قرار داده می شود.
  • ساعت های اندازه گیری در موقعیت های متضاد قرار داده می شوند. ساعت های اندازه گیری برای موقعیت یابی نقطه مرکز استفاده می شوند.
  • در موقعیت y داده شده ، اندازه گیری در موقعیت های x مختلف انجام می شود. نقاط مرکزی نسبت به موقعیت y داده شده در یک نمودار کشیده می شود تا یک خط از صفحه مرکزی مشخص شود
  • هر المان خطی به طور جداگانه چک می شود.
  • تعداد کافی المان خطی باید چک شود تا از صحت تولرانسی قطعه اطمینان پیدا کرد.

                        اندازه گیری راستی

******************************************


موفق باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 11 بهمن 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

دو محور نشان داده شده در زیر را در نظر بگیرید. کدام محور کاملا راست می باشد؟ در واقعیت هیچ محوری کاملا راست نمی باشد. اما از کجا بدانیم که یک محور به اندازه کافی راست است؟


                                          مفهوم تولرانس راستی

کنترل راستی محور :

تولرانس راستی می تواند برای کنترل راستی یک سطح صاف ، یک استوانه ، صفحه میان گذر یا یک محور مرکزی به کار رود. هنگام کنترل یک محور ، کنترل راستی نشان می دهد که محور تا چه اندازه می تواند از یک خط صاف منحرف شود.تولرانس راستی تنها تولرانس کنترل فرمی است که می تواند هم به یک سطح و هم به مشخصه یک اندازه (Feature of Size) اعمال شود. یک محور یک مشخصه اندازه در نظر گرفته می شود زیرا به یک مشخصه ای ضمیمه شده است که با یک اندازه تعریف می شود.

کنترل راستی : راستی کامل یک محور هنگامی اتفاق می افتد که تمام نقاط محور روی یک خط راست واقع شود. تولرانس راستی یک تولرانس کنترل فرم می باشد. کنترل راستی نشان می دهد که تا چه اندازه محور یک قطعه واقعی می تواند از فرم یک خط ایده آل منحرف شود.

ناحیه تولرانسی : ناحیه تولرانسی راستی برای یک محور ، حجم تعریف شده توسط یک استوانه می باشد. محوری که کنترل می شود باید درون حجمی که به وسیله ناحیه تولرانسی تعریف می شود قرار گیرد. قطر این سیلندر برابر مقدار تولرانس کنترل راستی می باشد.


                                           ناحیه تولرانسی راستی

فریم کنترل : برای کنترل راستی یک محور ، از یک فریم کنترل مشخصه (feature control frame) برای اعمال تولرانس به محور مورد نظر استفاده می شود. قبل از اندازه تولرانس کنترل راستی یک علامت قطر قرار داده می شود تا نشان دهد که اندازه تولرانس به قطر یک استوانه اشاره می کند.


                                                 فریم کنترل

برای اعمال کنترل راستی به یک محور ، فریم کنترل با یک اندازه همراه می شود. هنگامی که فریم کنترل به اندازه یک مشخصه اعمال می شود ، در حقیقت به محور یا صفحه میان گذر آن مشخصه اعمال می شود. این محور باید در حجم یک استوانه به قطر 0.2mm قرار بگیرد.


                                       محل قرارگیری فریم کنترل

اندازه گیری :

قبل از اینکه راستی یک محور مورد ارزیابی قرار گیرد ، باید موقعیت یابی شود. موقعیت محور را می توان به روش زیر تعیین کرد :

  • قطعه در وسیله ای قرار داده میشود که دو انتهای آن را نگه دارد و اجازه دهد که قطعه بچرخد
  • ساعت های اندازه گیری در موقعیت های متضاد قرار داده می شوند. ساعت های اندازه گیری برای موقعیت یابی نقاط میانی استفاده می شود.
  • در موقعیت x داده شده ، اندازه گیری در زوایای چرخش مختلف انجام می گیرد.
  • موقعیت نقاط در هر زاویه میان یابی می شود تا در موقعیت x نقاط مرکزی پیدا شود.
  • نقاط مرکز در یک نمودار 3 بعدی قرار می گیرند تا محور را تشکیل دهند.
  • اگر محور در ناحیه استوانه ای تولرانسی قرار گیرد ، قطعه مورد قبول می باشد.


اندازه گیری راستی محور

************************************************


موفق باشید





نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 11 بهمن 1397 :: نویسنده : علی خوب بخت
به نام خدا

دو قطعه نشان داده شده را در نظر بگیرید. کدام قطعه دارای وجوه کاملا موازی با یکدیگر می باشند؟ در واقعیت ، هیچ سطحی با سطح دیگر کاملا موازی نمی باشد. اما از کجا بدانیم که قطعه مورد نظر ما دارای سطوح به اندازه کافی موازی میباشد؟


                       تولرانس توازی

کنترل توازی – سطح :

تولرانس توازی می تواند برای کنترل توازی سطح صاف ، سطح استوانه ای ، صفحه مرکزی و محور استفاده شود. کنترل توازی که به یک سطح یا محور اعمال می شود، بسیار شبیه به هم می باشد. تفاوت های آن به استفاده از فریم کنترل و بازرسی آن باز می گردد. تفاوتهای آنها در ادامه توضیح داده خواهد شد.

هنگام کنترل سطح ، کنترل توازی نشان می دهد که تا چه اندازه موازی بودن یک سطح نسبت به سطح رفرنس (صفحه فرضی کاملا صاف) تعریف شده می تواند انحراف داشته باشد.

کنترل توازی : توازی کامل هنگامی اتفاق می افتد که سطح به طور کاملا موازی مبنا باشد. تولرانس توازی یک تولرانس راستا (Orientation) می باشد. کنترل توازی نشان می دهد که سطح یک قطعه در یک قطعه واقعی تا چه اندازه می تواند از توازی با یک سطح مبنا انحراف داشته باشد.

ناحیه تولرانسی : ناحیه تولرانسی توازی (هنگام کنترل سطح) حجم بین دو صفحه موازی است که با یک صفحه مبنا موازی می باشد. فاصله بین دو صفحه موازی برابر مقدار تولرانس کنترل توازی می باشد. سطحی که کنترل می شود باید در این حجم که توسط ناحیه تولرانسی تعریف می شود قرار گیرد.

 

                                            ناحیه تولرانسی توازی

                               ناحیه تولرانسی توازی

فریم کنترل مشخصه : برای کنترل توازی سطح ، از فریم کنترل مشخصه (Feature Control Frame) برای اعمال تولرانس به سطح مورد نظر استفاده می شود.


                                                   فریم کنترل

برای اعمال کنترل توازی به یک سطح ، فریم کنترل می تواند به سطح یا به خط امتداد یک سطح اشاره کند. فریم کنترلی که در زیر نشان داده شده است ، تولرانس توازی را به کل سطح اعمال می کند. کل سطح باید بین دو صفحه موازی به اندازه 0.1 mm از یکدیگر قرار گیرند. صفحه ها موازی صفحه مبنای A می باشند.


                                            محل قرارگیری فریم کنترل

اندازه گیری :

کنترل توازی می تواند به روش زیر اندازه گیری شود :

  • مشخصه مبنایی که در اینجا صفحه می باشد ور در فریم کنترل مشخص شده است روی یک صفحه صاف قرار می گیرد. صفحه ای که از آن برای شبیه سازی مبنا استفاده می شود ، مبنای شبیه سازی نامیده می شود.
  • یک ساعت اندازه گیری را در راستای صفحه تحت کنترل حرکت دهید.
  • اگر تغییرات کلی ساعت (Full Indicator Movement) از مقدار تولرانس توازی مشخص شده بیشتر بود ، صفحه توازی مورد نظر را ندارد.

 

                                             اندازه گیری توازی

************************************************************************

موفق باشید




نوع مطلب : آموزش، اطلاعات فنی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 5 )    1   2   3   4   5   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
Free counters!
 
 
 
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Mobile Traffic | سایت سوالات